XMI300`1250型压滤机，ZG80泵的故障及维护！

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XMI300`1250型压滤机，ZG80泵的故障及维护！还有多点卸料的实现！麻烦帮下忙，谢谢了！

[ 本帖最后由 qimingxing 于 2007-12-21 20:51 编辑 ]

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离心泵常见故障简析与日常维护
. 离心泵的结构与工作原理
1.1 离心泵的结构
    离心泵的结构基本上可按轴的位置分为卧式和立式两大类，同时根据压出室型式、吸入方式可分为涡壳式和导叶式。离心泵组成比较简单，主要由四部分构成：原动机、叶轮、泵壳与轴封装置。原动机是离心泵的动力装置，一般通过联轴器传动或其他传动方式将其与泵体连接，提供动能；叶轮内一般有6-12片后弯曲的叶片，其主要作用是将原动机的机械能传给被输送的液体；泵壳又称为蜗壳，是一个转能装置，同时汇集由叶轮抛出的液体；轴封装置是泵轴与泵壳之间的密封。其作用是防止高压液体从泵壳内沿轴的四周漏出或外界空气以向内进入泵壳 [2]。
1.2 离心泵的工作原理
    以常见水泵为例，启动前，泵壳内应先充满液体，启动后叶轮在电动机带动下高速旋转，当叶轮转动时，叶轮入口处水的压强降低，低于大气压，而沿着叶轮半径方向水的压强不断升高，远高于大气压，这样，在进水管内形成一定的吸力。在外界的大气压强下，低处的水推开进水阀门，沿进水管进入泵壳，又被叶轮甩进出水管。这样低处的水可被不断地抽往高处[3]。
2. 离心泵的常见故障及修理建议
    造成离心泵故障的原因多种多样，常见的有设备固有故障、安装故障、运行故障和选型错误。如：泵不能正常启动、泵不出水或流量不足、泵振动与噪音、轴承发热、泵超功率、汽蚀等[4]。判断离心泵故障时，应该结合设备状态基本指标和丰富的维修经验进行诊断，以下介绍一些常见的故障。
2.1 启动故障
2.1.1 电机不能正常启动
    如果是电动机作为原动装置，首先用手拨动电机散热风扇，看转动是否灵活：如果灵活，可能为启动电容失效或容量减小，当更换相同值的启动电容；如果转不动，说明转子被卡死，当清洗铁锈后加润滑油脂，或清除卡转子的异物[3]。
2.1.2 水泵反向旋转
    遇到此类情况多出现在第一次使用，此时应立即停机，如为电动机，应调换三相电源中任意两相，可使水泵旋转方向改变，若以柴油机为动力，则应考虑皮带的连接方式。
2.1.3 离心泵转动后不出水
    如转动正常但不出水，可能的原因有1）吸入口被杂物堵塞，应清除后安装过滤装置；2）吸入管或仪表漏气，可能由焊缝漏气，管子有砂眼或裂缝，接合处垫圈密封不良等；3）吸水高度过高，应将之降低4）叶轮发生气蚀；5）注入泵的水量不够；6）泵内有空气，排空方法为关闭泵出口调节阀，打开回路阀；7）出水阻力太大，应检查水管长度或清洗出水管；8）水泵转速不够，应增加水泵转速[2]。
2.2 运转故障
2.2.1 流量不足或停止
    可能的原因是：1）叶轮或进、出水管堵塞，应清洗叶轮或管路；2）密封环、叶轮磨损严重，应更换损坏的密封环或叶轮；3）泵轴转速低于规定值，应把泵速调到规定值；4）底阀开启程度不够或逆止阀堵塞，应开打底阀或停车清理逆止阀；5）吸水管淹没深度不够，使泵内吸人空气；6）吸水管漏气；7）填料漏气；8）密封环磨损，应更换新密封环或将叶轮车圆，并配以加厚的密封环；9）叶轮磨损严重；10）水中含砂量过大，应增加过滤设施或避免开机。
2.2.2 声音异常或振动过大
    水泵在正常运行时，整个机组应平稳，声音应当正常。如果机组有杂音或异常振动，则往往是水泵故障的先兆，应立即停机检查，排除隐患。水泵机组振动的原因很复杂，从引发振动的起因看主要有机械、水力、电气等方面，从振动的机理看主要有加振力过大、刚度不足、和共振等。其原因可能有，
机械方面：1）叶轮平衡未校准，当即刻校正；2）泵轴与电动机轴不同心，当校正；3）基础不坚固，臂路支架不牢，或地脚螺栓松动；4）泵或电机的转子转动不平衡。
水力方面：1）吸程过大，叶轮进口产生汽蚀；水流经过叶轮时在低压区出现气泡，到高压区汽泡溃灭，产生撞击引起振动，此时应降低泵的安装高度；2）泵在非设计点运行，流量过大或过小，会引起泵的压力变化或压力脉动；3）泵吸入异物，堵塞或损坏叶轮，应停机清理。4）进水池形状不合理、龙其是当几台水泵并联运行时，进水管路布置不当，出现漩涡使水泵吸入条件变坏。共振引起的振动，主要是转子的固有频率和水泵的转速一致时产生，应针对以上故障原因，做出判断后采取相应的办法解决。
2.2.3  轴承过热
    运行时，如果轴承烫手，应从以下几方面排查原因并进行处理：1）润滑油量不足，或油循环不良；2）润滑油质量差，杂质使轴承锈蚀、磨损和转动不灵活；3）轴承磨损严重；4）泵与电机不同心；5）轴承内圈与泵轴轴颈配合太松或太紧；6）用皮带传动时皮带太紧；7）受轴向推力太大，应逐一叶轮上的平衡孔的疏通[3,5,6]。
2.2.4 泵耗用功率过大
泵运行过程若出现电流表读数超常、电机发热，则有可能是泵超功率运行，可能的原因：1）泵内转动部份发生磨擦，如叶轮与密封环、叶轮与壳体；2）泵转速过高；3）输送液体的比重或粘度超过设计值；4）填料压得过紧或填料函体内不进水；5）轴承磨损或损坏；6）轴弯曲或轴线偏移；7）泵运行偏离设计点在大流量下运行。
3. 离心泵的日常维护
3.1 离心泵使用的注意事项
3.1.1开机前的准备
    为确保水泵的安全运行，开机前应做必要的检查：先用手慢转联轴器或皮带轮，观察水泵转向是否正确、转动是否灵活、平稳，泵内有无杂物，轴承运转是否正常，皮带松紧是否合适；检查所有螺丝是否坚固；检查机组周围有无妨碍运转的杂物；检查吸水管淹没深度是否足够；有出水阀门的要关闭，以减少起动负荷，并注意起动后应及时打开阀门。
3.1.2运行中的检查
    开机后，应检查各种仪表是否工作正常、稳定，电流不应超过额定值。压力表指针应在设计范围；检查水泵出水量是否正常，检查机组各部分是否漏水；检查填料压紧程度，通常情况下填料处宜有少量的泄漏（每分钟不超过10~20滴），机械密封的泄漏量不宜大于10毫升/时（每分钟约3滴）；滚动轴承温度不应高于75℃；滑动轴承温度不应高于70℃。并注意有无异响、异常振动，出水量减少情况；及时调整进水管口淹没深度；经常清理拦污栅上的漂浮物；通过皮带传动的，还要注意皮带是否打滑。
3.1.3 停机和停机后的注意事项
    停机前应先关闭出水阀门再停机，以防发生水倒流，损害机件；每次停机后，应及时擦净泵体及管路的油渍，保持机组外表清洁，及时发现隐患；冬季停机后，应立即将水放净，以防冻裂泵体及内部零件；在使用季节结束后，要进行必要的维护[7]。
3.2 离心泵的周期性检查
   离心泵的周期检查一般可分为以下三种：1)日常检查，即使用中的检查，如上所述；2)月检查，在不拆卸零部件的情况下对设备外表进行清洗和小修，包括对轴承温度、轴封泄漏原因及电机绝缘情况等方面的检查；3)定期检修。包括更换轴封润滑油，检查泵和电机对中情况，检查轴套磨损情况，检查联轴器橡胶圈损坏情况，清洗机械密封、冷却液过滤器及泵过滤器，检查滑动部件磨损情况，检查接触液体的各部件损伤腐蚀情况[8]等。
4. 结束语
    以上针对离心泵在实际使用过程中的常见故障及排修方法仅做一简要总结，并提供了离心泵在日常使用过程中的注意事项，希望能够为大家的工作提供切实的便利。

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要保持泵的良好操作性能，必须维护系统的清洁，保证溶剂和试剂的质量，对流动相进行过滤和脱气。下面列出预防泵故障的几项措施：
       1）、用高质量试剂和HPLC级溶剂；  
       2）、过滤流动相和溶剂；  
       3）、脱气；  
       4）、每天开始使用时放空排气，工作结束后从泵中洗去缓冲液；  
       5）、不让水或腐蚀性溶剂滞留泵中；  
       6）、定期更换垫圈；  
       7）、需要时加润滑油；  
       8）、查阅有关泵操作手册中的其它建议。
      处于良好操作状态的泵，应该是：
              色谱图上的基线平稳；
              保留时间的重复性好；
              在等度洗脱时压力波动小于2%；
              梯度洗脱时压力变化应是缓慢和平稳的。
         为了使故障发生后尽快排除，平时应常备密封、单向阀（入口与出口）、泵头装置、各式接头、保险丝等部件，以及更换工具。

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杨斌文  杨 利

    摘要 介绍潜水电泵的日常维护，常见故障原因分析及处理，电机定子绕组的重绕和试验内容。
    关键词 潜水电泵 维护 检修
    中图分类号 TH3 文献标识码 B
    一、潜水电泵的维护
    1．电气方面
    (1)经常检查潜水电泵的运行电压与电流。用电压表测量三相电压应基本一致，且在340~420V，用钳形电流表测量三相电流应基本一致，且为0.5~1倍的额定电流。
    (2)定期检查潜水电泵对地的热态绝缘电阻。在正常连续运行4~6h后，停机用兆欧表测量电机绕组对地绝缘电阻应＞0.5MΩ。对于长时间停用的潜水电泵，使用前也应作这样的检查。
    (3)开机前要检查热继电器的灵敏度与其他保护装置的工作是否正常。
    (4)检查电缆有无破损现象。对于油浸式潜水电泵，要注意电泵渗油对电缆绝缘橡胶的破坏作用。
    2．机械方面
    (1)经常检查潜水电泵的机械密封情况。打开油孔螺钉，放出少量的油，如油中含有水分，则说明上磨块（或下磨块）密封已漏水，应调换密封盒且加入新的冷却油。如油孔中缺油或油质不好，应加满油（5号或10号机械油、缝纫油或变压器油）或更换新油。
    (2)对新的或更换过磨块的潜水泵，使用50h后应旋开放水封口塞，检查油（水）泄漏量，<5ml说明密封正常，可继续使用如＞5ml，则将油（水）放干后旋紧封口塞，继续使用50h后作第二次检查，如果仍然＞5m1，则说明密封有问题。对于使用过的潜水电泵，每月要检查一次泄漏量，应＜25ml，放干后可继续使用。
    (3)检查水泵电机的振动情况同步转速为n0=3000r/min、1500r/min、1000r/min、750r/min的电机，要求振动值分别对应是δ≤0.06mm、0.1mm、0.13mm、0.16mm。
    (4)定期检查潜水电泵的轴承情况。看轴承是否缺油，是否有跑内圈或跑外圈的情况，轴承是否要更换（对于充水式电泵的轴承最好每年更换一次）。
    3．其他方面
    (1)经常检查潜水电泵的进水网罩是否被杂草污物堵塞，叶轮是否被缠绕。
    (2)长时间不用的潜水电泵，应提出水面，清洗晾干后，直立放在干燥通风的室内保管。
    (3)潜水电泵运行1~2年后，要对电机进行抽芯检查与清扫。若有污垢，可把电机浸入0.2％的海欧TX-10或105洗涤剂溶液中，加热至100℃左右并搅拌药液以加快污垢溶解，1~2h污垢消除后，再用高压自来水冲洗干净甲把水滴净，置于炉内低温烘干即可。
    二、潜水电泵的检修
    1．潜水电泵的常见故障、原因分析与处理（表1）

表1 潜水电泵常见故障的分析处理

                               
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    2．电机定子绕组的重绕
    (1)为避免或减少装配误差引起转子转动的不灵活，拆卸电机前，在前后端与机座的合缝处用蓄子打上记号，待修理后按原样装配。
    (2)拆绕组时，要注意保护好铁芯，避免硅钢片翘起、移位，槽齿角毛刺等现象的出现。较好的拆线方法是：先用斜口钳从一头端部剪断线圈，然后用钳子在另一头抽出。
    (3)按要求的尺寸做好绕线模绕制线圈，以保证绕组端部向外间隙及线圈嵌入槽内。
    (4)嵌线采用“三平面法”，即嵌好一相后再嵌另一相，使端部形成“三层平面”：嵌放时要注意：①前两把“吊把”线圈的位置要恰当，以保证嵌其他线圈时不蹭刮定子铁芯；②下线圈时少用划线板，以免损坏线圈绝缘；③相间绝缘纸要插到位，两相线圈要严格分开；④对于油浸式与充水式电机，槽内线圈（包括端部）不能压实，使油（水）能流动为绕组散热。
    (5)处理好接头绝缘。剥去接头处的护套与绝缘层、清除铜线表面的漆层与氧化层；然后绞接进行锡焊，并清除尖角、毛刺与残余焊液；再用聚乙烯带半叠包2层，用拉伸约2倍的丁基自粘带半叠包6层（接头处做到严密无缝隙），最后用聚乙烯胶粘带或绦纶胶粘带半叠包2层作为机械保护。
    (6)装配时保持清洁。仔细调整底部的“限位螺钉”，使转子转动自如，并将锁紧螺母拧紧。按原封位置装上端盖，注意不要损坏密封盒内孔橡胶封环。整体式密封盒装配时只能轻轻推入，不能敲击。
    3．装配好的电机试验
    (1)气压试验。用2kg/mm2的气压检查各零件止口配合处的“O”形橡胶封环与整体式密封盒内的两道密封面是否漏气，不漏气后在上下盖内加机械油。
    (2)直流电阻。定子每相绕组的电阻值应在三相绕组电阻平均值的±2％误差范围内。
    (3)绝缘电阻。在常温下应＞5MΩ。
    (4)机械检查。电泵运行时，各部件的声音应正常。
    (5)空载试验。额定电压下的空载电流与空载损耗与原电机相差不大。常用的2.2kW的潜水电泵，空载电流为1.8~2.5A，空载损耗＜0.5kW。
    (6)负载试验。在水中运行4h后，电机温升≤75℃。
    (7)制动试验。将叶轮扎住，接100V相交流电源，各相电流值应在三相电流平均值的±10％误差范围内。
  
参考文献
1杜宗轩等．电气设备运行技术问答．中国电力出版社，2004.1
2魏占才．JQB型潜水泵参数与使用注意事项．家电维修，2003(12)

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泵的运行、维护和故障诊断zuojg 发表于: 2006-8-04 09:49 来源: 中国振动联盟
一、离心泵
1．离心泵运行
(1)启动前的准备工作
①接到生产调度的作业指令后，核对收、发油罐的油品种类、牌号、存油量，确认无误后按输转流程开启有关阀门，检查系统中非有关输转流程中的阀门是否关严，以防窜油。
②向填料箱中冷却水夹套和密封装置中的冷却、封液系统通水、通液，确认流道畅通。
③检查轴承箱内润滑油高度，一般以1/3~1/2为宜，加注太多反而因搅拌而发热。若润滑油不足时应予补足。
④高温泵和低温泵预热或预冷至接近输送温度，以免由于温度剧烈变化产生的热应力使叶轮或泵轴变形。
⑤检查地脚螺栓等固定连接件有无松动，电机接地是否良好。
⑥盘泵，检查泵轴是否转动灵活，有无零部件相互摩擦的声响。
⑦打开泵壳和吸入管路高点的放气阀，利用吸入罐液位静水压力自流灌泵，或用真空泵引油灌泵，确认泵壳和吸入管路中没有气体后关闭放气阀。
⑧关闭泵的出口阀门，准备启动。
(2)启动
启动电机，待排出管路上的压力表达到额定值并稳定后慢慢打开泵的出口阀，直至全开。泵的空转时间不宜太长，“以免密封环干摩擦生热，—般以不超过1～2min为宜。
(3)运行
离心泵稳定运行后要随时观察泵的真空表、压力表和电气系统的电流表，如果出现异常应及时对其原因作出判断，并采取相应措施。如不见效，应停泵做进一步检查。
同时，要注意观测轴封的泄漏情况，对于机械密封，输送轻质油时泄漏量不得超过10滴／min输送重质油时泄漏量不得超过5滴／min；注意观测轴承温度，一般不得超过65℃；监听运转是否平稳，有无不正常的声音。
(4)泵的切换
其操作步骤是，按泵的启动方法启动备用泵，缓慢打开备用泵出口阀，并保持短时间两
台泵并联运行，待运转平稳后缓慢关闭第一台泵的出口阀，然后停泵。泵的切换操作中，阀门的开启或关闭都不能太快，以免引起水击。
(5)停泵
先缓慢关闭出口阀，然后切断电源，再关闭进口阀；待泵体温度下降到室温后，关闭冷却水和封液阀门；最后做好运行记录。
离心泵运行中最忌讳的是空转和长期小流量运转。我们知道，为了减少输送液体的泄漏损失，提高泵的容积效率，泵的转动件与固定件之间的缝隙非常小，例如口环与叶轮的间隙通常只有该处平均直径的3‰(一般不超过1mm)，正常运转时正是靠泄漏的液体润滑，并带走摩擦产生的热量。一旦空转或小流量运转，这些部位得不到有效的冷却，温度上升，很快就会出现密封环烧损咬死现象，或者使被输送液体升温，最终导致液体气化，泵入口端产生气蚀。
小流量运行时可能产生的另一后果是泵的径向力增大。单蜗壳泵在额定流量下工作时叶轮圆周上的压力近于相等，径向力很小，但在非额定流量下工作时，由于叶轮圆周上压力分布的不均匀，将对泵轴产生较大的径向力，而且实际流量偏离额定流量越大，径向力越大其
结果将引起泵轴的疲劳破坏和挠度增加，加剧轴套磨损。
鉴于以上两种原因，离心泵运行时应严格避免出现空转和长期在低于额定流量30％的流量下工作。由此可以看出，利用出口阀门调节流量的方法固然方便，但其调节范围是有限度的。如果离心泵可能出现短期在额定流量20%以下或长期在额定流量的30％以下工作时则应在泵的进、出口之间安装孔板式调节旁路，并设有旁路阀，以实现自循环。
2．离心泵的故障诊断
从表面现象观察，离心泵的故障可能表现为性能异常、温度异常、振动、噪音和泄漏，而产生这些表观现象的原因则可能是机件磨损、变形、腐蚀，管路堵塞或泄漏，设计、安装或操作不当，而且这些因素是互相交织在一起的，必须经过缜密的分析、检查才能做出正确的判断，有针对性地采取措施以消除故障。下面从故障的现象入手逐一分析其可能的原因。
(1)性能异常
①泵启动后抽不上油来 其原因有：
a．未灌泵或虽已灌泵但未灌满，泵壳内仍有气体；吸入管路或轴封漏气；吸入管路入口(即吸入罐接合管入口)浸深不足造成涡流，将部分气团带入吸入管路或部分裸露在气体中。此时，真空表读数低于正常值或为零，压力表读数为零。
b．泵入口阀未打开；过滤器或吸入管路严重堵塞；吸入罐出口接合管保险活门未开启。此时，压力表读数为零，真空表读数超过正常值。
c．由于输送温度过高，液体气化而产生气蚀。此时，压力表和真空表的指针大幅度动，
极不稳定。
d．泵轴折断、叶轮松脱，以及由于电机接线接反了而使叶轮反转。
②排出管路无液体排出 其原因有：出口阀未打开；出口阀失灵，闸板脱落；排出管严重堵塞；出口单向阀方向装反。此时，压力表读数达到最大值，真空表读数低于正常值。 ③由收油罐检尺计量的流量减少，低于正常值，则可根据压力表和真空表读数按下述方法做出初步判断：
a．压力表读数高于正常值，而真空表读数低于正常值。可能的原因是：出口阀没有全部开启；排出管路局部堵塞。
b．压力表读数高于正常值，真空表读数也高于正常值。可能的原因是输送温度过低粘度增大。
c．压力表和真空表读数都低于正常值。可能的原因是：叶轮方向装反了或叶轮反转由于口环、平衡盘；衬套、轴套等零件磨损而使转动部件和固定部件的间隙增大；吸入管漏气或其入口浸深不足，吸入部分气体；由于电压不足，电机转速降低；泵的叶轮流道堵塞、部分腐蚀或损坏。
d．压力表读数低于正常值，而真空表读数高于正常值。可能的原因有：泵自循环旁路上的阀门没关或没关紧；排出管路向其它油罐窜油；排出管路有局部腐蚀穿孔而出现漏油事故；如果压力表和真空表突然发生上述变化，则可能是由于排出管路的法兰垫片刺裂、阀门破裂或管子破裂，出现严重跑油事故。
(2)温度异常
温度异常主要表现在轴承温度升高。轴承的正常工作温度不应超过60℃，当轴承温度超过正常值并继续升温时，往往是其烧坏、抱轴的先兆。造成轴承温度升高的原因有：
①轴承本身的原因。如滚动轴承的滚珠碎裂、外圈断裂、内圈松动和疲劳磨损及滚珠架松脱或损坏；滑动轴承的衬里质量不好、刮研质量不符合要求等。
②压力润滑系统中油压不足、油路堵塞；甩油润滑系统甩油环断裂、油位太低或太高；润滑油牌号不符合要求，变质，未及时更换等。
③冷却系统管道堵塞，冷却液供应不足。
④泵轴弯曲、轴心线不正、轴向或径向力不平衡，使轴承出现偏磨。
(3)振动与噪音
振动与噪音往往是同时产生的，它是认定泵工作不正常的重要手段，但由于影响因素太多，必须结合其它现象做出判断。根据产生的原因大致可以分为两类。
①水力振动 这类振动往往伴有压力、流量的变化，其可能原因有：
a．气蚀。气蚀发生时泵的性能下降，同时可观察到压力表、真空表的急剧摆动。由气蚀而引起的振动频率很高，可达600~25000s-1。伴随发生的噪音为“劈劈啪啪”的爆破声。
b．当离心泵在小流量不稳定区工作时，由于流量波动造成的振动，其振动频率低，一般为10～0.1s-1。
c．突然停泵或开关阀门太快时，由于水击而引起的振动。这种情况常伴有压力瞬时剧增，随后逐渐衰减，趋于平缓。这种现象对管路和泵的强度威胁极大。
d．由于泵内液体流动不均匀，产生不平衡的径向力和轴向力，并做周期性波动也会产生水力振动，这种振动将随着工作流量远离额定流量而加剧，在其频率与泵的固有频率相同时将产生共振。
②机械振动
a．由于口环磨损、叶轮腐蚀、叶轮通道局部堵塞、泵轴弯曲等原因将造成转子旋转时的不平衡，并由此引起振动。
b．泵的工作转速与转子的固有频率相同时将引起共振。
c．转动部件与固定部件出现局部摩擦，将引起反方向的振荡，当振荡频率与转子的固有频率也会产生共振。
d．安装时泵轴与电机泵轴心线不对中，基础刚度低或下沉使轴心线变动，温度变化而引起的管线热膨胀而引起轴心线变动，轴承偏磨而引起的轴心线变动等也会产生振动。
e．地脚螺栓松动引起的振动。
总之，由于操作不当，安装不当，机件磨损、变形、腐蚀都可能引起泵的振动和噪音，而振动的产生又加剧了零部件的磨损，缩短了泵的维修周期。因此凡出现振动和噪音时必须由易到难逐个排除或认定，以便采取相应的消除措施。
(4)泄漏
泵运行中，轴封在规定范围内有少许泄漏是允许的。这里所指的是超标准泄漏。
①机械密封泄漏的可能原因有：动、静环密封面变形或损伤；密封面比压太小；转子振动；弹簧偏心或压紧力太低；密封圈性能不好；静环或动环的密封面与泵轴的垂直度误差太大；轴套表面有轴向沟槽、凹坑等。
②软填料密封泄漏的可能原因有：轴心线未对正、轴弯曲、轴瓦磨损；转子不平衡；填料与轴套磨损；填料材质不合格；轴套径向跳动太大；填料箱冷却水或封油供应不足，致使轴套和填料发热，影响填料的性能等。
3．离心泵的维护与检修
为了保证离心泵能随时启动，运转正常，必须加强泵的日常维护保养，并进行定期检修。
(1)日常维护保养
离心泵的日常维护保养通常是结合其运行完成的。其内容主要包括：
①检查所有紧固件有无松动或锈蚀。
②按泵的旋转方向盘泵，检查是否运转轻快、均匀，有无旷动和异样声响，有无不平衡现象。如发现盘泵吃力，应及时查找原因，并予解决。
③检查机械密封的冷却、冲洗系统管道是否通畅。
④检查轴封的泄漏量是否符合有关标准的规定。
⑤检查轴承润滑系统的油位是否恰当。润滑油的保管、使用是否符合“三级过滤”和定点、定质、定量、定时、定期的“五定”要求。
⑥检查泵的控制阀门及附属设备是否性能完好。
⑦检查真空表、压力表是否完好。
(2)定期检修
离心泵的检修一般分为小修和大修两种。小修周期一般为3~6个月，大修周期一般为12～18个月。
①小修的内容主要包括：
a．更换填料或检修机械密封；
b.检查和调整轴瓦间隙；
c．检查和调整联轴器同心度；
d．检查和清扫冷却水、封油、润滑油系统；
e．检查、修理运行中发生的缺陷和渗漏，并紧固各部螺丝；
f．测定转子的窜动量，必要时进行调整。
②大修的项目，除以上内容外还包括：
a．解体检查各零部件磨损、腐蚀和冲蚀程度，必要时进行修理和更换；
b．检查和调整轴的弯曲度；
c．检查和调整转子各部的径向跳动及轴向瓢偏度，试验转子平衡。
d．检查轴套、压盖、底套、减压环、封油环、口环、隔板、衬套、中间托瓦等密封件各处的间隙。
e．测量并调整泵体水平度；
f．校验压力表、真空表和温度计。
二、水环式真空泵
1．运行与操作(见前述图4-39)
(1)准备工作
①盘泵，检查真空泵转动是否灵活、轻便。
②打开真空罐放空阀3和进气阀2，将真空罐内余油放空，然后关闭阀2、3，打开阀1，使抽真空系统与离心泵的吸入系统连通。
③打开供水阀6和水罐对泵的供水阀7，向水罐和真空泵供水，直至溢水管有水流出然后关小阀6。
④打开真空泵的进出口阀4、5。
(2)启动运行，并做好如下控制和检查。
①控制阀6，保持溢水管有少量水持续溢出，以维持水罐内水位恒定，即维持水环式真空泵内有最佳水量。在此基础上，应根据水温的变化，调节进水量，确保水温不超过40℃。 ②控制阀9，在保证填料密封不漏气的前提下使水量消耗最少。
③如果作业性质是为离心泵引油灌泵，待油头越过鹤管的最高点，形成虹吸效果后，即可打开离心泵进口阀，灌泵驱气，并停止真空泵运行。如果作业性质是为车、船扫舱时，则直接将油引入真空罐，但罐内油高不得超过罐高的2／3，以免油被带入真空泵中。如果真空罐容积不足以容纳全部舱底残油，当真空罐内油高达到罐高的1／2~2／3时，关闭阀4，打开阀2和阀3，将真空罐内的油卸入放空罐中，然后关闭阀2和阀3，重新打开阀4，继续扫舱，直至作业结束。
④运行中应注意检查轴承温度，勿使超过60℃，否则应停泵检查并采取相应措施。
(3)停泵。
准备停泵时应先关阀4，以免泵内的水被吸到真空罐中。停泵后应将泵内的水放空，以免结水垢，堵塞泵的通道。
2．故障诊断
(1)不能引油
真空泵运转一段时间后车、船中的油仍未翻越鹤管的高点进入吸入管路，则应结合泵口处真空表的读数进行分析。
①如果真空表读数足够大，已达到正常值，则不引油的可能原因是：
a．吸入系统还有阀门尚未打开；
b．吸入管路严重堵塞，极大的可能是鹤管口异物堵塞。
②如果真空表读数低于正常值，不能形成足够的负压，则不引油的可能原因是：
a．吸入管线漏气。如真空罐的放空阀、进气阀或离心泵吸入端的排气阀未关严；吸入管路机械破损等。
b．真空泵内水量不足，使泵内的吸入端与排出端串通，检查水罐内水位是否达到溢水管控制的高度；连接水箱和泵的供水阀是否开启。
c．泵的填料函漏气。旋紧压盖；检查自来水压力是否达到规定值，阀门9(图4-39)是否开启。
d．叶轮与泵体、泵盖的间隙过大。
e．水温过高。
(2)抽气速率太低
抽气速率太低，建立一定真空度的时间太长。其可能的原因是：
①泵内水量太多；解决的方法是减少供水量，降低水箱内水面的高度；调整水箱与泵的相对标高。
②泵内异物填塞。
③电机转速低于额定值。
(3)振动、噪音、超载
可能的原因有：
a．泵轴弯曲、联轴器轴心线未对正，引起轴承磨损，叶轮与泵体产生摩擦。
b．泵内零件损坏或有固体颗检吸入泵中。
c．填料过紧。

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简介： 本文详细对如何更换计量泵的隔膜？计量泵安装、运行之后不计量药液?如何防止冲程定位马达烧毁?等问题进行了解答。
关键字：计量泵 维护 故障解决 相关站中站： 冷热计量资料大全



如何更换计量泵的隔膜？ 1.取下固定泵头的4个螺丝。螺丝位置在计量泵的背面。
2.在泵头松动之后，取下泵头之前，调节冲程长度到0%位置。可以保证电磁轴有足够的压力，保持其连接稳固，这样就可以旋下隔膜。
3.向外拉液力端使螺丝从插孔内脱离。抓住液体端逆时针旋转。稍有些阻力，可以旋下隔膜。
4.一旦隔膜被取下，检查计量泵的安全隔膜，确保其是完好的，没有任何损坏。安装新的隔膜，顺时针旋转背板和隔膜直到贴紧。调节背板，使漏液排出孔位于泵的最底端。
5.在隔膜安装完毕、并且背板漏液排出孔置于垂直位置之后，安装泵头。确保吸液阀与漏液排出孔对齐，液力端的螺丝与相应的4个孔对齐。
6.旋转到冲程长度100%位置。这样可以使整套部件旋转至背板漏液排出孔与泵的最底端对齐。在泵运行过程中调整液力端和隔膜至合适的位置。
7.当液力端连同背板位置调好之后，4个螺栓以对角方式拧紧，直到合适为止。完成这项工作时应用力均匀。
更多内容：普罗名特引领精密计量新潮流
我收到了一个备件包，在取下旧的隔膜时遇到了麻烦。能否就如何拆下旧的隔膜提供一些额外的建议？
通过松开4个泵头螺丝，移动液力端。旋转冲程长度到0%并抓住液力端，然后从螺丝孔滑出 ，那么螺丝不与它们接触，但是还把持着背板和隔膜。然后逆时针旋转此部件，稍有些阻力，隔膜会从电磁轴松动下来。如果隔膜还没有松动，在隔膜和电磁轴的接触表面用些润滑油。放置几分钟后，用一塑胶小锤轻轻敲打隔膜。然后在按照以上描述再次进行。
当采用自吸方式计量过氧化氢时，系统内产生气穴。如何解决这个问题？计量泵安装自排气泵头，采用自灌式吸液。保持吸液管线尽可能短。
计量泵安装、运行之后不计量药液?1.是否安装了排泄管并且排泄阀闭合？在计量泵引液阶段排泄阀需要打开。注意：并不是所有的计量泵都有排泄阀。
2.在计量泵的吸入端可能有气体泄漏。液力端吸入侧连接件可能缺少O型圈或吸入阀连接松动。
3.计量泵底阀可能阻塞，计量的药液不能通过。
4.计量泵的冲程长度设定不合适。
5.计量的化学药品可能在液力端结晶，致使单向阀阀球和阀座不能正常工作。
我正在使用流量监视计量一种高粘度介质，在引液过程中收到了流量故障指示信号，怎么做可以解决这个问题?
对反应时间来说，脉冲持续时间可能不足够长。相对于标准的脉冲宽度80msec，流量监视器脉冲宽度扩展可以被激活，增加脉冲宽度至300msec。 激活智能转换开关，取下固定电路板的护盖， 移走跳线X-1。这样就激活了扩展功能，在故障指示之前允许有更多的时间。
如何防止冲程定位马达烧毁?在调节冲程位置时，确保计量泵的电机始终在运转。如果计量泵电机没有运转，冲程长度调节杆要抵抗压缩弹簧的张力，这样会导致冲程定位马达过早损坏。

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CB-B型齿轮泵常见故障解决admin 发表于: 2007-6-08 14:46 来源: 水泵人PUMPREN－社区门户
CB-B型齿轮泵常见故障解决
    目前，CB-B型齿轮泵在自卸汽车与工程机械操纵机构中运用较多，现将其常见故障及排除方法介绍如下，供参考。

1、产生振动与噪声的原因与排除
    (1)吸入空气

　　①CB-B型齿轮泵的泵体与两侧端盖为直接接触的硬密封，若接触面的平面度达不到规定要求，则泵在工作时容易吸入空气；同样，泵的端盖与压盖之间也为直接接触，空气也容易侵入；若压盖为塑料制品，由于其损坏或因温度变化而变形，也会使密封不严而进入空气。排除这种故障的方法是：当泵体或泵盖的平面度达不到规定的要求时，可以在平板上用金钢砂按"8"字形路线来回研磨，也可以在平面磨床上磨削，使其平面度不超过5μm，并需要保证其平面与孔的垂直度要求；对于泵盖与压盖处的泄漏，可采用涂敷环氧树脂等胶粘剂 进行密封。
　　②对泵轴一般采用骨架式油封进行密封。若卡紧唇部的弹簧脱落，或将油封装反，或其唇部被拉伤、老化，都将使油封后端经常处于负压状态而吸入空气，一般可更换新油封予以解决。
　　③油箱内油量不够，或吸油管口未插至油面以下，泵便会吸入空气，此时应往油箱内补充油液至油标线；若回油管口露出油面，有时也会因系统内瞬间负压而使空气反灌进入系统，所以回油管口一般也应插至油面以下。
　　④泵的安装位置距油面太高，特别是在泵转速降低时，因不能保证泵吸油腔有必要的真空度造成吸油不足而吸入空气。此时应调整泵与油面的相对高度，使其满足规定的要求。
　　⑤吸油滤油器被污物堵塞或其容量过小，导致吸油阻力增加而吸入空气；另外，进、出油口的口径较大也有可能带入空气。此时，可清洗滤油器，或选取较大容量、且进出口径适当的滤油器。如此，不但能防止吸入空气，还能防止产生噪声。

    (2)机械原因

　　①泵与联轴器的连接因不合规定要求而产生振动及噪声。应按规定要求调整联轴器。
　　②因油中污物进入泵内导致齿轮等部件磨损拉伤而产生噪声。应更换油液，加强过滤拆开泵清洗；对磨损严重的齿轮，须修理或更换。
　　③泵内零件损坏或磨损严重将产生振动与噪声：如齿形误差或周节误差大，两齿轮接触不良，齿面粗糙度高，公法线长度超差，齿侧隙过小，两啮合齿轮的接触区不在分度圆位置等。此时，可更换齿轮或将齿轮对研。同时，轴承的滚针保持架破损、长短轴轴颈及滚针磨损等，均可导致轴承旋转不畅而产生机械噪声，此时需拆修齿轮泵，更换滚针轴承。
　　④齿轮轴向装配间隙过小；齿轮端面与前后端盖之间的滑动接合面因齿轮在装配前毛刺未能仔细清除，从而运转时拉伤接合面，使内泄漏大，导致输出流量减少；污物进入泵内并楔入齿轮端面与前后端盖之间的间隙内拉伤配合面，导致高低压腔因出现径向拉伤的沟槽而连通，使输出流量减小。对上述情况应分别采用以下措施修复。拆解齿轮泵，适当地加大轴向间隙即研磨齿轮的端面；用平面磨床磨平前后盖端面和齿轮端面，并清除轮齿上的毛刺(不能倒角)；经平面磨削后的前后端盖其端面上卸荷槽的深度尺寸会有变化，应适当增加宽度。

    (3)其他原因

　　油液的黏度高也会产生噪声，必须选用黏度合适的油液。

2、输出流量不足
　　①油温高将使其黏度下降、内泄漏增加，使泵输出流量减小。应查明原因采取措施；对于中高压齿轮泵，须检查密封圈是否破损。
　　②选用油的黏度过高或过低，均会造成泵的输出流量减少，应使用黏度合格的油品。
　　③CB-B型齿轮泵一般不可以反转，如泵体装反，将造成压油腔与吸油腔局部短接，使其流量减少甚至吸不上油来。此时，应查泵的转向。④发动机转速不够，造成流量减小。应查明原因并加以排除。


3、旋转不畅
　　①轴向间隙或径向间隙太小。重新加以调整修配。
　　②泵内有污物。解体以清除异物。
　　③装配有误。齿轮泵两销孔的加工基准面并非装配基准面，如先将销子打入，再拧紧螺钉，泵会转不动。正确的方法是，边转动齿轮泵边拧紧螺钉，最后配钻销孔并打入销子。
　　④泵与发动机联轴器的同轴度差。同轴度应保证在0.1mm以内。
　　⑤泵内零件未退磁。装配前所有零件均须退磁。
　　⑥滚针套质量不合格或滚针断裂。修理或更换。
　　⑦工作油输出口被堵塞。清除异物。

4、发热
　　①造成齿轮泵旋转不畅的各项原因均能导致齿轮泵发热，排除方法亦可参照其执行。
　　②油液黏度过高或过低。重新选油。
　　③侧板、轴套与齿轮端面严重摩擦。修复或更换。
　　④环境温度高，油箱容积小，散热不良，都会使泵发热。应分别处理。 5、主要零件的修复

    (1)齿轮

　　①齿形修理：用细砂布或油石除去拉伤或已磨成多棱形的部位，再将齿轮啮合面调换方位并适当地进行对研，最后清洗干净；对用肉眼能观察到的严重磨损件，应予以更换。
　　②端面修理：齿轮端面由于与轴承座或前后盖相对转动而磨损，轻时会起线，可用研磨方法将起线毛刺痕迹研去并抛光；磨损严重时，应将齿轮放在平面磨床上进行修磨。应注意：两个齿轮必须同时放在平面磨床上进行修磨，目的是为了保证两个齿轮的厚度差在5μm范围内；同时必须保证端面与孔的垂直度及两端面的平行度均在5μm范围内，并用油石将锐边倒钝，但切不可倒角，做到无毛刺、飞边即可。
　　③当齿轮的啮合表面磨损时，应用油石将磨损所产生的毛刺去掉；同时，调换齿轮的啮合方位，使原来不啮合工作的齿形表面进行啮合工作，这样不仅能保证其原有的工作性能，还能延长齿轮的工作寿命。

    (2)泵体

　　泵体的磨损，主要在内腔与齿轮项圆相接触的那一面，且多发生在吸油侧。如果泵体属于对称型，可将泵体翻转180度后再用;如果泵体属于非对称型，则需采用电镀青铜合金工艺或电刷镀的方法修复泵体内腔孔的磨损部位。

    (3)轴承座圈

　　轴承座圈的磨损一般在与齿轮接触的那一端面和与滚针接触的内孔上。端面磨损或拉毛起线时，可将4个轴承座圈放在平面磨床上，以不与齿轮接触的那一面为基准将拉毛端面磨平，其精度应保证在10μm范围内。轴承座圈一般磨损较小，若磨损严重，可研磨；或适当地加大孔径并重新选配滚针；或更换轴承座圈。

    (4)长、短轴 长、短轴的失效

　　主要是在与滚针轴承相接触处出现磨损。如果磨损轻微，可采用抛光修复(并更换新的滚针轴承)；如果磨损严重或折断，则需用镀铬工艺修复，或重新加工。重新加工时，须满足长、短轴上的键槽对轴心线的平行度和对称度的要求；装在轴上的平键与齿轮键槽的配合间隙均不能过大；轴不得在齿轮内孔产生径向摆动；轴颈与安装齿轮部分配合表面的同轴度不得大于10μm，两端轴颈的同轴度不得超过20-30μm。

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作者：润滑动力  转载自：  发布日期：2007-12-8

石化工业中的高粘度液体，造成泵的吸液阻力加大。因而，这类液体通常采用容积式泵来输送。齿轮泵是容积式泵中最简单的一种。随着新技术、新材料、新工艺不断涌现，过去一些不可能输送的高粘度液体，现在不仅可以用高粘度齿轮泵来输送，且还可以用于高粘度液体增压、混合、计量和抽丝。 　　由于高粘度齿轮泵所输送的液体往往在常温下呈固态，在保温状态时才为液体，所以高粘度齿轮泵在输送这些液体时，不仅需要解决高粘度带来的问题，而且经常伴随高温、腐蚀、磨损等特殊问题。 　　高粘度齿轮泵的故障类型在高粘度齿轮泵的故障诊断中，齿轮泵的大部分故障并不是突然发生的，事先都会有一些征兆，如震动、噪声、泄漏、发热等。如果这些征兆能够及时发现，并加以控制或排除，高粘度齿轮泵出现故障的几率就会减少。齿轮泵常见的故障类型有：无出口压力或压力不足压力低或无压力，说明高粘度齿轮泵没有吸入液体或泄漏严重。另外，当驱动电机功率偏小、齿轮泵排量选择过大或压力调得过高时，也会造成压力不足。第三种可能就是压力表损坏或压力表节流孔堵塞，显示不出压力。 　　无流量或出液量不足泵若无流量输出，可能是由于安装有误、泵的转向不对或吸入侧（进液口及吸液管道）堵塞、出口止回阀装反或卡死，也有可能是驱动轴断裂。排除上述原因外，高粘度齿轮泵在转速过低时也会引起出液量不足，这种现象往往是由于泵的驱动装置打滑或功率不足所致。此时应检查齿轮泵的实际转速、泵与驱动电机的联接及功率匹配情况等。 　　异常震动和噪声由于高粘度齿轮泵工作介质粘度较高，泵容易产生吸空现象而引发较大的噪声。再者，齿轮泵的加工精度不高，困油现象解决不当，轴承质量不好，流量及压力脉动大，泵内部零件磨损或者损坏，都将引起噪声。另外，齿轮泵主动轮与电动机轴的对中性不好或联轴器出现松动、齿轮泵的转速过高或旋转方向不对、进液管吸入空气、管道支承不良等等，均会导致噪声过高。 　　泄漏大齿轮泵90％以上的故障都是由于齿轮两边侧板内表面磨损，造成端面间隙增大、轴向泄漏量增加。采用固定间隙结构的齿轮泵，其轴向泄漏量约占总泄漏量的80％左右。若在齿轮两侧采用浮动轴套或弹性侧板，轴向泄漏将会大大减少。密封材料与高粘度液体之间的相容性差、老化失效、密封装置安装错误，也会使液体经密封装置外漏。过大的泄漏量将引起液体发热、粘度下降，进一步增加了泄漏，使得出口压力达不到规定值，造成齿轮泵输出流量减少，效率降低。 　　温升过高高粘度齿轮泵所输送介质的粘度较高，压力损失、容积损失及机械损失也就较大。运行过程中，其能量损失转化为热能，导致齿轮泵的轴承、密封件部位及齿轮泵壳体的温度升高。电动机传动部分的同轴度超差、运转过程中有拐紧和别劲现象时，也会引起高粘度齿轮泵异常发热。 　　泵的内外泄漏使得大量的液压能转变为热能，导致液体温度上升，同时使得金属零件产生热变形，引起具有不同热膨胀系数的材料之间的运动副间隙发生变化。间隙变小时，运动副各元件之间会因为干摩擦而导致局部过热；间隙变大时，间隙的泄漏会增大，其损失转化为热能，使高粘度齿轮泵等的温度进一步升高。 　　高粘度齿轮泵的故障成因分析高粘度齿轮泵出现故障有结构设计、制造及装配上的原因，也有使用、维护方面的问题，而且常常是多种因素交织在一起。不同类型的高粘度齿轮泵由于其具体结构不同，产生故障的现象及原因也就各不相同。因此，必须根据故障的表现形式、维修人员的经验、工厂的条件等情况，对所出现的故障具体分析。 　　磨损高粘度齿轮泵常见故障中多数是由于齿轮泵内部摩擦副磨损造成的。齿轮泵内部轴承损坏引起泵体孔腔磨损，泵前后端盖、浮动轴套或弹性侧板内表面与齿轮端面配合处发生磨损时，会增大径向间隙与轴向间隙，从而加大了齿轮泵的内泄漏，使齿轮泵的出口压力降低，输出流量减少。 　　输送液体不当输送不适宜的液体介质是诱发高粘度齿轮泵故障的主要原因。当输送液体内含有固体颗粒（如污垢、铁屑、砂粒）时，会使齿轮泵内部相互配合的零件产生异常磨损，造成内泄漏增加，降低了泵的效率，系统的性能也会恶化。 　　过高的温度变化或冷凝作用，会使一些液体发生化学反应而形成沉积物，它将在齿轮泵的内部零件上堆积起来，阻塞泵的过流通道，甚至堵塞齿轮泵的进液口，造成齿轮泵因无法进液而发热，导致泵的零件发生烧伤粘连。 　　转速过高高粘度齿轮泵的额定转速与所输送介质的粘度有关，粘度越高，齿轮泵的额定转速越低。转速过高，离心力就大，会增大吸液阻力，造成齿轮泵吸液不充分，高粘度介质将没有足够的时间填满整个工作腔，不仅泵的容积效率降低，而且未充满液体的齿轮根部容易形成气穴与气蚀。此外，增加泵的转速会缩短轴承的寿命，转速提高一倍，泵的工作寿命会缩短一半。 　　气穴与气蚀气穴与气蚀现象通常起因于进液管阻塞、排液速度过快、压力过低，而使溶于液体中的空气大量分离或迅速汽化。齿轮泵在低压入口处形成的微小气泡，随着泵的旋转带入高压区时，被迅速压破，对泵产生破坏作用。气穴发生在齿轮泵的低压区，而气蚀发生在泵的高压区，当液体不能完全充满泵内空间时就会产生气穴。由于高粘度齿轮泵所输送液体的粘度较高，为克服液体的流动阻力所消耗的压力比常规液压齿轮泵大得多，因此，较易发生气穴与气蚀现象。齿轮泵的吸液高度、吸液速度及管道中的压力损失，也影响气穴与气蚀现象的发生。 　　不平衡的径向力迄今，齿轮泵的寿命还远远达不到设计要求，主要原因是齿轮泵的不平衡径向力较大，使得作用在齿轮轴及轴承上的负载较大，轴承过早发生损坏，妨碍了齿轮泵性能及使用寿命的提高。

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要保持泵的良好操作性能，必须维护系统的清洁，保证溶剂和试剂的质量，对流动相进行过滤和脱气.下面列出预防泵故障的几项措施:
1).用高质量试剂和HPLC级溶剂；
2）、过滤流动相和溶剂；
3）、脱气；
4）、每天开始使用时放空排气，工作结束后从泵中洗去缓冲液；
5）、不让水或腐蚀性溶剂滞留泵中；
6）、定期更换垫圈；
7）、需要时加润滑油；
8）、查阅有关泵操作手册中的其它建议。
处于良好操作状态的泵，应该能使色谱图上的基线平稳；保留时间的重复性好。在等度洗脱时压力波动小于2%。梯度洗脱时压力变化应是缓慢和平稳的。
为了使故障发生后尽快排除，平时应常备密封、单向阀（入口与出口）、泵头装置、各式接头、保险丝等部件，以及更换工具。
维护
1.通常的设计
目前作为商品出售的高压恒流泵多为往复式柱塞泵,结构原理如图1所示.凸轮与连杆将电机的圆周运动转变为柱塞杆的线性运动,在有单向阀的结构中,柱塞杆将常压下储液瓶中的流动相吸至泵腔后再送出,其耐压可达41MPa.通过改变凸轮的形状和电机的转速及柱塞杆的尺寸可以将流动相的脉动降至最小.如果对泵的各个部分都有清楚的认识,将来排出操作过程中出现的故障就很简单了.
单向阀:泵头通常由两部分组成--单向阀和密封圈-柱塞杆.图2是单向阀的示意图.该单向阀一般由阀体\塑料\或陶瓷阀座和红宝石球组成.在压力的作用下宝石球离开阀座(图2-a),流动相流过单向阀;反之,在反向力的作用下,宝石球回到阀座上(图2-b),此时流动相不再流过单向阀.显然宝石球与阀座之间的配合必须非常适合才能防止流动相的泄漏.为了保证单向阀不发生泄漏,一些单向阀中安装了两套宝石球和阀座,也有一些单向阀是将宝石球用一个合适的弹簧压在阀座上.在不同的应用领域,单向阀阀体的材料有所不同,例如考虑生物兼容性的系统,单向阀的阀体往往采用金属钛,而不用不锈钢.为了降低成本和减少维护费用,一些生产厂商还采用了可置换式的卡套式塑料单元件,当然其功能仍保持不变.
柱塞杆与密封圈:柱塞杆在泵头内做前后的往复运动,完成将流动相吸入泵头然后再输出的过程.柱塞杆的典型材料蓝宝石,不锈钢或其他材质的柱塞杆往往用于一些特殊的领域.泵头内的密封圈是防止流动相从柱塞杆的周围流走而设计的.图3是柱塞杆的运动过程示意图.
在吸液过程中(图3-b),由于柱塞杆的运动而在泵腔内形成负压.此时因色谱柱的,泵头外的压力显然高于泵头内,在这两种压差下出口单向阀的宝石球落回到阀座上;而对于入口单向阀,因为外界大气压大于泵腔内的压力,宝石球离开阀座,流动相顺利的进入泵腔.
与此相反的输液过程见图3-b.由于柱塞杆的运动使压力增加,入口单向阀的宝石球落回到阀座,入口单向阀处于关闭状态;当泵头内的压力继续增加,并且超过了泵头外的色谱柱的反压时,出口单向阀开启,流动相输出.

幻风舞

谢谢拉，斑竹能帮忙找下压滤机的吗

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实用新型 压滤机污水处理设备带式压滤机污水处理设备泥水分离 工业污水处理压滤机，压滤机污水处理设备 带式压滤机由污水泵沉淀池组成。带式压滤机经过浓缩的污泥在混合器中混合后，污泥中聚凝成体积较大的絮状团块，分离出自由水。絮凝后的污泥被输送到压滤机污水处理设备 带式压滤机，在重力的作用下自由水被分离，形成不流动状态的污泥，挤压力、剪切力作用下，逐步挤压污泥，最后形成滤饼排出。
绿达牌压滤机的系统工艺流程对不同类型的污泥，应采用不同种类的絮凝剂及其投加浓度、用量、以及挤压辊数、挤压方式的不同排列，和滤带的不同结构、速度、张力的变化，来取得更加科学合理、经济适用的处理效果。因此，要取得较好的脱水效果，针对不同成份、不同浓度、不同酸、碱度的污泥，必须设计一个相对应的工艺流程 广泛应用于城市生活污水、纺织印染、电镀、造纸、皮革、酿造、食品加工、洗煤、石油化工、化学、冶金、制药、陶瓷、水泥厂污泥、矿山污泥、化纤污泥、炼油污泥、钢铁厂污泥、电石渣、啤酒厂污泥等行业的污泥脱水处理，也适用于工业生产的固液分离或液体浸出工序。
一.产品简介
　污泥浓缩脱水一体化LDD系列卧式（立式）带式压滤机是我公司在研究、消化、吸收国内外同类产品技术基础上，针对目前该类产品出现的普遍问题和结合国内污泥脱水的特点和要求，自行设计制造的具有当今先进水平的新型高效、连续作业的压力式固液分离设备，可广泛应用于污泥机械脱水。它具有连续生产、性能稳定、维修率低、抗腐蚀性强、能耗药耗低、处理量大、滤饼含水率低、易操作、易维护、易清洁等优点。它是实实在在地解决了工业污泥和生活污泥进行脱水处理存在的实际问题，因此，它是资源回收和环境治理的理想设备。
二.主要应用范围
　　 本厂压滤机可广泛应用于城市生活污水、纺织印染、电镀、造纸、皮革、酿造、食品加工、洗煤、石油化工、化学、冶金、制药、陶瓷等行业的污泥脱水处理，也适用于工业生产的固液分离或液体浸出工序。
三．绿达牌带式压滤机的工作原理以及系统脱水过程
　　 经过浓缩的污泥与一定浓度的絮凝剂在静、动态混合器中充分混合以后，污泥中的微小固体颗粒聚凝成体积较大的絮状团块，同时分离出自由水，絮凝后的污泥被输送到浓缩重力脱水的滤带上，在重力的作用下自由水被分离，形成不流动状态的污泥，然后夹持在上下两条网带之间，经过楔形预压区、低压区和高压区由小到大的挤压力、剪切力作用下，逐步挤压污泥，以达到最大程度的泥、水分离，最后形成滤饼排出。
1.化学预处理脱水
　 　为了提高污泥的脱水性,改良滤饼的性质,增加物料的渗透性,需对污泥进行化学处理,本机使用独特的“水中絮凝造粒混合器”的装置以达到化学加药絮凝的作用，该方法不但絮凝效果好，还可节省大量药剂，运行费用低，经济效益十分明显。
2.重力浓缩脱水段
　　 污泥经布料斗均匀送入网带，污泥随滤带向前运行，游离态水在自重作用下通过滤带流入接水槽，重力脱水也可以说是高度浓缩段，主要作用是脱去污泥中的自由水，使污泥的流动性减小，为进一步挤压做准备。
3.楔形区预压脱水段
　　 重力脱水后的污泥流动性几乎完全丧失，随着滤带的向前运行，上下滤带间距逐渐减少，物料开始受到轻微压力，并随着滤带运行，压力逐渐增大，楔形区的作用是延长重力脱水时间，增加絮团的挤压稳定性，为进入压力区做准备。
4.挤压辊高压脱水段
　　 物料脱离楔形区就进入压力区，物料在此区内受挤压，沿滤带运行方向压力随挤压辊直径的减少而增加，物料受到挤压体积收缩，物料内的间隙游离水被挤出，此时，基本形成滤饼，继续向前至压力尾部的高压区经过高压后滤饼的含水量可降至最低。
　　物料经过以上各阶段的脱水处理后形成滤饼排出，通过刮泥板刮下，上下滤带分开，经过高压冲洗水清除滤网孔间的微量物料，继续进入下一步脱水循环。
四.绿达牌压滤机的系统工艺流程
　 　对于不同类型的污泥，应采用不同种类的絮凝剂及其投加浓度、用量、以及挤压辊数、挤压方式的不同排列，和滤带的不同结构、速度、张力的变化，来取得更加科学合理、经济适用的处理效果。因此，要取得较好的脱水效果，针对不同成份、不同浓度、不同酸、碱度的污泥，必须设计一个相对应的工艺流程。
基本示意图如下：

                               
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五.绿达牌带式压滤机的主要结构名称
　　1.LDD系列浓缩脱水一体化卧式带式压滤机

                               
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卧式带式压滤机成品

1	污泥入口	5	楔形脱水段	9	网带张紧装置	13	上网带
2	污泥铺展	6	预压脱水段	10	网带调偏装置	14	下网带
3	重力脱水段	7	高压脱水段	11	网带清洗装置	15	排水槽
4	污泥挡板	8	滤饼排放	12	传动调速装置	16	传动链

　　2、系列浓缩脱水一体化立式带式压滤机

                               
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立式带式压滤机成品

1	污泥入口	5	楔形脱水段	9	网带张紧装置	13	上网带
2	污泥铺展	6	预压脱水段	10	网带调偏装置	14	下网带
3	重力脱水段	7	高压脱水段	11	网带清洗装置	15	排水口
4	污泥挡板	8	滤饼排放	12	传动调速装置	16	浓缩带

六.绿达牌带式压滤机的主要技术参数
　　1.产品型号说明

                               
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　　2．主要机型、外形尺寸及其技术参数

                               
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　　　注：以上参数可能和设备的实际参数有出入，以设备的实际参数为准。

七.常见物料脱水效果表

                               
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　　　注：此表参数可能同实际效果有出入，公供参考，以实际操作效果为准。

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板框压滤机带式压滤机作用比较

新型板框压滤机带式压滤机作用比较泥水分离 工业污水处理板框压滤机带式压滤机，板框压滤机广州带式压滤机使用效果耐腐蚀耐磨损等 板框压滤机广州带式压滤机达到超过进口设备，板框压滤机广州带式压滤机主机保用一年，终身保修,主要轴承保用三年,机架主体热喷涂保用五年。在国内带式压滤机制造行业中异军突起，经浓缩污水处理污泥 污水处理 污泥被输送到污水处理设备 带式压滤机，最后形成滤饼排出。

                                                      板框压滤机和带式压滤机作用比较


压滤法与真空过滤法基本理论相同,常用的压滤机械有板框压滤机和带式压滤机两种.
(一)板框压滤机
板框压滤机的构造简单,推动力大,适用于各种性质的污泥,且形成的滤饼含水率低.但它只能间断运行,操作管理麻烦,滤布易坏.板框压滤机可分为人工和自动板框压滤机两种.自动板框压滤机与人工的相比,滤饼的剥落,滤布的洗涤再生和板框的拉开与压紧完全自动化,大大减少了劳动强度.自动板框压滤机有立式和卧式两种,
(二)带式压滤机
带式压滤机中,较常见的是液压带式压滤机.其特点是可以连续生产,机械设备较简单,动力消耗少,无须设置高压泵或空压机.在国外已经被广泛用于污泥的机械脱水.

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简介： 污水处理厂常用的污泥脱水设备有卧螺离心机与带式压滤机，两者各有优点。根据实际工程对卧螺离心机与带式压滤机特点作了全面的对比，以便工程设计人员更好地进行污泥处理设备的选型。
关键字：污泥处理 污泥脱水 卧螺离心机 带式压滤机
过去，国内城市污水处理厂的污泥（浓缩）脱水，绝大部分都采用带式压滤机（以下简称带机），离心机因其噪音大、能耗高、处理能力低而很少采用，然而，最近几年来，卧螺式离心机（以下简称离心机）的应用大有超过带式压滤机之势。
　　在国外，卧螺离心（浓缩）脱水机的应用很普遍，而在国内，卧螺式离心机的推广主要得益于离心机厂家成功的市场营销。国外采用离心机的主要原因是其脱水后含固率高，可达30％以上，而国内由于污泥处置费用不高，对含固率要求也不高，一般只要求超过20％，这样国外供给国内的离心机的材质和 加工精度降低一个档次仍能满足要求。由于国内部分设计人员对采用离心机的认识模糊，选用离心机而对其处理后含固率仍与带机要求相同，这样离心机就失去了其竞争优势。国内许多设计院或用户常常忽视了这一点。下面笔者根据带机和离心机的使用调查情况，结合设计经验，就污泥浓缩脱水设备的 选型问题作以下探讨。
1 带机与离心机的理论比较
　　由于带机为污水处理厂污泥脱水的主流，因此离心机的优点主要建立在与带机的比较上，离心机厂商认为，离心机对带机来说，具有如下优点：
　　①卧螺离心机利用离心沉降原理，使固液分离，由于役有滤网，不会引起堵塞，而带机利用滤带 使固液分离，为防止滤带堵塞，需高压水不断冲刷；
　　②离心机适用各类污泥的浓缩和脱水，带机也适用各类污泥，但对剩余活性污泥需投药量大且脱水困难；
　　③离心机在脱水过程中当进料浓度变化时，转鼓和螺旋的转差和扭矩会自动跟踪调整，所以可不设专人操作，而带滤机在脱水过程中当进料浓度变化时，带速、带的张紧度、加药量、冲洗水压力均需调整，操作要求较高；
　　④在离心机内，细小的污泥也能与水分离，所以絮凝剂的投加量较少，一般混合污泥脱水时的加药量为：1.2kg／t[干泥]，污泥回收率为95％以上，脱水后泥饼的含水率为65％－75％左右，而带滤机由于滤带不能织得太密，为防止细小的污泥漏网，需投加较多的絮凝剂以使污泥形成较大絮团，一般混合污泥脱水时的加药量大于3kg/L［干泥］，污泥回收率为90％左右，脱水后泥饼含水率80％左右；
　　⑤离心机每立方米污泥脱水耗电为1.2kw／m3，运行时噪音为76－80db，全天24h连续运行滁停机外，运行中不需清洗水；而带机每立方米污泥脱水耗电为0.8kw／m3，运行时噪音为70－75db，滤布需松驰保养，一般每天只安排二班操作，运行过程中需不断用高压水冲洗滤布；
　　⑥离心机占用空间小，安装调试简单，配套设备仅有加药和进出料输送机，整机全密封操作，车间环境好；而带机占地面积大，配套设备除加药和进出料输送机外，还需冲洗泵，空压机，污泥调理器等等，整机密封性差，高压清洗水雾和臭味污染环境，如管理不好，会造成泥浆四溢；
　　⑦离心机易损件为轴承和密封件，卸料螺旋的维修周期一般在3a以上；而带机易损件除轴承、密封件外，滤带也需更换，价格昂贵；
　　⑧运行费用的计算。离心机厂商在进行离心脱水与带式压滤脱水运行费用比较时，采用如下算法：
　　假设：
　　带机投药量4kg／（t[干泥]）计，单机处理电耗以0.8kW／m3泥浆计，冲洗水：污泥浆为1：1；离心机投药量以3kg／（t[干泥]）计，单机处理电耗以1.2kw／m3泥浆计，冲洗水以0计，电费0.5元／kw，水费0. 5元／m3，药费80元／kg。
　　以8×104t/d的污水处理厂为例，干污泥量为10t/d，进泥含固量为3％（浓缩后污泥），泥浆量为333m3／d，脱水后污泥含固率＞20%。计算得：
　　带式压滤机：药费为3200元/d；电费为133. 2元/d；水费为166.6元/d。则带机的日运行费用为∑=3200+1332+166.6＝3499.8元／d。
　　卧螺离心机：药费为2400元/d；电费为199.8元/d；水费为0元/d；则离心机的日运行费用为∑=2599.8元／d。
　　运行费差额：900元／d，1a以360d计，△=900元／d×360d=324000元人民币。即1a运行费带机比离心机多32.4万元人民币。
　　因此，离心机厂商根据上述分析，得出如下结论：污泥脱水从原理上分析，采用离心机比带机更合适；离心机由于分离效率高，对污泥的絮凝要求比带机低，所以药耗低，运行费用低月收率和脱水效果好，建议采用卧螺离心机。
2 对带机与离心机实际使用情况分析
　　本人根据自己多年的设计经验和对卧螺离心机用户的调查，对上述离心机的优点——进行考证，下面分别进行分析：
　　前述第①条、第⑥条，情况确实如此。但对其余各条，笔者有不同看法。
2.1 适用介质问题
　　离心机并不适用于各类污泥。经调查，离心机不适用含粉煤灰等无机成份较多的污泥，因为粉煤灰经过离心分离，附着在离心机内壁较难去除，离心机刮泥刀遇到很大阻力，从而导致泥进去后就出不来。我国北方某城市污水处理厂就出现这种情况，离心机没法正常运行，不得不改成带机，造成很大损失。
2.2 进科的控制问题
　　前述第③条：离心机可根据进料浓度变化自动调整转差和扭矩，带机要手动调整，事实上是因为进料浓度的变化对离心机影响较大[1]，而对带机的影响较小。
2.3 固体回收率及加药量的问题
　　前述第④条：离心机的固体回收率确实比带机高[1]，但这并不是说带机固体回收率低就不能用，事实上滤波还得回流到前面，与污水厂进水一道重新进行处理。
　　药剂投加量，是有争议的，带机厂商也会说，他们的带机药剂投加量也少，笔者设计的某15×104t/d城市污水处理厂，采用的是卧螺离心机脱水，投产后每吨干污泥的实测耗药（PAM）量为 1.7－2.0kg，是比较低的。资料显示，上海某污水厂也作过带机脱水耗药量试验，城市污水每吨干污泥的药剂也在20kg左右。由于各厂污泥性质有所不同，很难说带机药耗就比离心机高多少。
2.4 电耗问题
　　电耗的差异并不是离心机厂商宣称的那样，实际上离心机电耗要远远大于带机。
　　离心机的噪音，很刺耳，而带机的噪音不在机器本身，主要是冲洗水的声音，声音感觉比离心机要好得多；运行时间理论上带机也能24h运行，当然带机连续运行没有离心机可靠。
2.5 机器的寿命问题
　　前述第⑦条：质量好的带机其轴承寿命都超过20a，与主机寿命差不多，滤带确实需要常更换，滤带一般能连续进行2000h操作，如果间断运行，保养良好也是2－3a更换一次，不管是国产还是进口带机，滤带一般都可用国产滤带代替，因此更换滤带成本并不高，而卧螺离心机目前国产设备较进口设备差距较大，如果更换螺旋，必须是国外原产的，因此这将会带来很多麻烦，更换成本很高。
2.6 运行费用的计算
　　在离心机厂商计算离心脱水与带式压滤脱水运行费用比较时，所采用计算方法存在很多问题，运行成本主要包括：药剂费、电费和水费。可以首先将其水费排除掉，因为现在带机滤布冲洗全采用二沉地出水，是不用花钱的，其次，药剂耗量到底带机比离心机多多少很难说清，是有争议的。笔者以某8×104t/d污水处理厂为例，对污泥处理的实际运行费用进行了计算，结果如下：
　　干污泥量：10t/d，含固量：0.8％（未浓缩污泥）。假设电费0.5元／kw，药费60元／kg。
　　卧螺离心机与带机电耗比较见表二：
表1  卧螺离心机与带机电耗比较 比较项目卧螺离心机带式压滤机运行时间/h2416处理能力（湿泥）/（m3.h-1)10/（0.8%)/24=5210/(0.8%)/16=78实际处理能力/（m3.h-1)55-6580-100浓缩机功率/kW451.5浓缩机液压装置功率/kW7.5与脱水机合用脱水机功率/kW222.2脱水机液压装置功率/kW7.51.5污泥切割机功率/kW7.5无浓缩提升至脱水/kW5.5无冲洗水泵/kW无7.5总装机功率/kW9510.5需要切率/kW95×85%=80.7510.5×85%=8.9每天耗电/kW80.75×24=19388.9×16=143
　　从上表可知，离心机与带机每天电费差额为（1938 －143）kwh×0.5元／kwh＝897.5元人民币。
　　药费如果真按离心机厂家所说，带机比离心机多1kg／(t［干泥］），就目前市场PAM价格应当是60元／kg，则带机比离心机每大多涓耗药剂量为：10t／d×1kg／t＝10kg/d，每天多用药剂费为10×60=600元，即每天带机比离心机多用药剂费为600元人民币；假如带机比离心机耗药量大的话，总体来说带机还是比离心机每天节省897.5－600＝297.5元，每年节省约10万元人民币。事实上，离心机的电耗是确定无疑的，而带机的药耗是有争议的，如果带机与离心机耗药量相同的话，那么离心机每天比带机运行费用要高 897.5元，即每年离心机比带机多花费约33万元人民币。
　　因此，从运行费用看，采用离心机并不比带机省。
2.7 投资问题
　　从投资上看，上述带式一体机若为进口高档次产品，全套约20万美元，国产则更低，而上述一套离心浓缩脱水机约30万美元，由于产品档次差异或其他具体原因，价格会有所出人，但是一般来讲，相同档次的产品，离心机价格要比带滤机高，然而，由于离心机占地少，污泥浓缩脱水间土建费用可节省一些，两者基本相互抵消，也就是说带机与离心机投资费用相差不多。
3 结语
　　从以上分析我们可以得出如下结论：离心机的优点是出泥干、全密闭运行环境好。不需冲洗水，带机的优点是节省电耗、噪音小。因此污泥（浓缩）脱水是采用离心机还是带机，一定要具体问题具体分析，切不可盲目跟风。

幻风舞

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