运输专题---提升运输

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研究表明：此弹性波由重载段反射时，反射波的符号与入射波的相同，反之由空载段反射时，反射波的符号与入射波的相反。入射波与前进波的符号永远相同。此时边界条件为

                               
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接触条件使求解大为复杂。可以证明在引入一个弹性波在重载段和空载段中传播的平均速度后，将两个段的波动方程合成一个，其计算结果可以满足实际工程的精确度。平均速度为

                               
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在应用上述公式计算时，其数值应减小1．2—1．3倍，原因是由于传动部件使链条主振周期增长之故。一般的可拆模锻链中的弹性波传播平均速度约为885m／s。
统一的波动方程为

                               
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其通解为

                               
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根据边界条件，
x=0时，u=0得积分常数D=0
x=L时u=0得：Csin

                               
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因为D=0，故C不应为零，失去意义。故

                               
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n=1,2,3……
式中pn——系统自由振动的角频率。
链条断面位移一般表达式为

                               
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当n=1时为基波，其周期为

                               
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链条作非匀速运动所引起的动载荷，其大小主要决定于其强迫振动的振幅。振幅的大小取决于系统自振频率与激励频率的比值，当外力的周期与系统自由振动的某阶主振周期相同时，系统产生共振，振幅达到最大值，该情况发生在链条某几种速度时。此时动载荷为最大。
对均布质量的链条求强迫振动的振幅是较复杂的问题。因此可近似采用单自由度系统振动的方程来表达

                               
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式中u——折算到链轮端的链条质量；
P——系统的主自振角频率；
pB——激励的角频率；
AB——激励作用的位移周期。
此时由强迫振动产生动载荷的幅值为

                               
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式中m——折算到链轮端的链条质量。
动载荷的共振幅值在很大程度上取决于链条工作时的耗散力。耗散力主要有：
(1)外部的均布阻力，即链条与槽体，物料与槽体之间的摩擦阻力。
(2)内部的均市阻力，即链条内部的摩擦与变形产生的阻力。
(3)外部集中阻力，即弹性波在反射和拆射处损耗的阻力。
研究表明第三点导致链条振动衰减的主要因素。其原因是弹性波在驱动轮处反射时，由于传动箱的振动及驱动轮和传动机构的不可逆位移而产生的能量消耗比较大。而内外部的均布阻力一般使振动衰减很小。
3)降低动载荷的途径。虽然链条工作时有很大的耗散力，链条如果共振时，其动载荷还能使链子很快地疲劳损坏。因此，使链条在远离共振区工作是非常必要的。其办法可以采取提高链速，保持生产能力，既可减少链条中的静张力，又降低动张力；还可以采用弹性张紧装置和在电动机与减速器之间采用弹性联轴器，以降低链条整个系统的自振频率。研究还表明：合理选择整个输送机的参数，使链条的强迫振动与其自由振动作用的结果相互抵消，则动载荷明显减小。为此必须满足

                               
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式中m——链条自由振动周期与强迫振动周期之比(n＝2，4，6，……)。
动载荷产生的主要原因是链条运动速度的不均衡，曾经有人提议采用均衡机构消除链速的不均衡性。这种看法在理论上看是正确的，因为它是从消除产生动力载荷根本原因出发的。均衡机构的原理是给驱动轴以不均匀圆周速度的传动，其不均匀的周期恰恰相当于链轮转动一个链环中心角的时间，同时它的运动规律恰好与无均衡机构时链条直线速度变
化规律相反。为此，均衡机构可以用偏心传动、椭圆轮、定形凸轮、曲线轮等。它的最大缺点是使驱动装置的构造复杂化，提高机器成本；许多类型的均衡机构虽然改善了链条的工作状况，但是，使驱动装置的其它零件工作条件变坏，因此迄今为止，均衡机构没有获得实际应用。
理论上，降低链条运动速度，减小链条节距，增加链条齿数，可减小动载荷。但根据实验研究证明，采取上述方法带来其它因素的变化，最终不一定有利于链条传动。例如，减小链条节距，如果输送机长度不变，增加链条节数，销轴数量和链条自重使磨损部位增加，链条非弹性伸长量增大。如果增加链轮齿数，可以有效地减小动载荷，在链条节距不变的情况下，必然导致加大链轮的直径，此时又受到驱动装置空间大小的限制。链条移动速度降低，不仅影响运输量，而且在相同的受料情况下，使单位长度的重载段的载荷增加，反而增大了链条内的静张力和动张力，张力过大还加速链条销轴的磨损。

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第五节 刮板输送机的安装和使用

一、刮板输送机的安装
刮板输送机的安装需要进行以下工作：
1)定位
首先定出机头和机尾的位置，然后再定出刮板输送机的中心线。
2)铺设中间槽
根据定出的输送机中心线，铺设中间槽。如采用非金属槽箱，则中间槽铺砌砖和水泥预制板，再粘结铸石衬板。铸石衬板铺设时，要注意平直，接缝尽量少，纵向缝隙要错开，防止工作时将缝隙磨成沟。
输送机表面铺设需要平直，如输送机平面内有过大的弯曲，势必导致两条链受力不均匀，加速链子与槽壁铸石之间的磨损，甚至卡链。各段槽体搭接应平整无台阶。由于槽体本身结构限制，相邻中间槽在垂直方向偏转不应过大。若输送机铺设不平直，运输功耗将会增加。机道上的积煤或杂物应扫除干净。
3)安装机头和机尾
机头和机尾应留有一定空间，便于维护及检修。链轮中心线要与输送机中心线垂直，并保证水平。
4)装刮板链
刮板链在安装前，应预先连接好，刮板均匀地分布在链条中。如果是两条链条，要选择长度相等，或按出厂时的配对链条组装。链条不得有扭转现象。圆环链焊缝边朝上，防止链条与链轮发生夹卡现象。
5)检查和空运转
输送机安装好后，应进行全面检查并开动输送机。空运转2h，主要检查驱动装置和刮板运转是否正常。同时，使各相邻中间槽靠紧，再次紧链，调节链条长度。
刮板输送机工作的最初两周内，应特别注意链条的松紧程度。检查的方法是：如果机尾有驱动装置，则点动该驱动装置，当机尾链轮的上股链条有两个以上完全松弛的链环时，需紧链或拆链减环，减小链环长度。如果仅有机头驱动装置，则需要将电机反转点动，当机头链轮处的上股链条有两个以上完全松弛的链环时。同样需要紧链或拆链减环。
二、踌石的切割方法
铸石质坚性脆，加工困难。当需要改变其大小或形状时，可采用以下几种方法：
(1)敲击法先划出加工线，然后进行敲击。敲击从一角开始，用力击破一点，再轻轻逐步敲裂。
(2)烧割法利用铸石制品耐急冷急热性能差的特点进行切割。在铸石衬板上划加工线，两边放上在水中浸过的石棉绳或棉布。然后，用氧炔焰在加工线上烧1～2min，即可沿加工线处断裂开。此法适用于40mm以下的铸石板。
(3)电割法电阻丝绕在加工线上，用调压器逐渐给电阻丝加电压，加热3—5min，去掉电阻丝，用冷水急冷，即可沿加工线断裂。此法适用于20mm以下的铸石板。
三、刮板输送机常见故障、原因和消除的方法(见表2—8)
表2-8 刮板输送机常见故障、原因和消除的方法

故 障 内 容	原 因	消 除 方 法
飘 链	槽底不平。细粒物料进入链条下面	平整槽底。在链条上安装清扫板
链条脱轨或串位	卸料不彻底，块状物挤入链轮支承窝内	在卸料口与机头之间增加清扫器
双链条输送机两者松紧不同	机体不平直，给料偏向一侧	调整槽体，改进给料槽位置
连接环断裂	连接螺栓松脱，拉力集中连接环一边	检查连接环的螺栓，防止松动
断 链	冲击及疲劳断裂。严重磨损或腐蚀，强度降低。链条制造质量差	降低动载荷，更换严重磨损、腐蚀和不合格的链条

四、链条的检测和更换
为了防止链条在使用过程中，承载能力削弱、变形或发生断裂，需要定期检测链条；使用测链规检测如图2—17所示，测量一定数量的链条总长度，计算与新链条长度之差，即得总伸长量。当伸长量达到某一定值时，则需要更换。国外有的厂家测量l0—15个链环，其伸长量极限位为1.5％一2％。我国有的煤矿制定的链环伸长量更换标准为2％。
图2-17

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第四章 螺旋输送机

第一节 概 述

螺旋输送机是由带有螺旋叶片的转动轴在封闭的料槽内旋转，使装入料槽内的物料，沿水平、倾斜或垂直向上运输。
螺旋输送机被广泛地应用于轻重工业中，主要运输散粒或小块物料。在选煤厂中可输

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送粉煤和细粒煤。它不适合输送粘性大或易结块的物料。该输送机适宜的环境温度
为-20～50℃，但物料不许结冻。螺旋输送机主要分水平式(倾角小于20°)和垂宜式
两种类型。水平输送长度应小于40m，生产率一般不超过100t／h，最大有时可达380t/h。
垂直向上输送高度不超过l5m，生产率不超过50/h。水平运输时，料槽中的物科由于自身的重力及与料槽摩擦力的作用，使物料不随螺旋叶片一起旋转：而被叶片推向前移。
在垂直螺旋输送机中，当螺旋叶片旋转时，位于叶片表面上的物料随之转动，物料转动时产生离心力。当该离心力大于螺旋表面与物料间的摩擦力时，物料向外壳靠拢，压向外壳；发生摩擦。物料与外壳之间的摩擦力大于物料与螺旋表面之间的摩擦力和由物料自重引起的沿螺旋面下滑的分力时，物料将在螺旋叶片表面产生滑动，并沿螺旋形轨迹上升，即物料被螺旋面推动而上移；达到垂直输送的目的。
该输送机与其它输送机相比较，具有结构简单、紧凑、横截面尺寸小；密封性能好，物料不会溢出楷体，减少物料对环境的污染；可以在输送线路上多点装载或多点卸料；操作简单，工作可靠，维修简便，制造成本低廉；运输方向可逆的；对一台输送机，只要两段螺旋方向相反，可以同时向两个方向输送物料(即同时向中心或远离中心)；输送物料过程中，同时可以进行物料的混合、搅拌或冷却，料槽刚度较大，可承受一定的外力等优点。它的主要缺点是在运输过程中物料对螺旋叶片、物料对料槽的摩擦严重；物料本身的搅拌作用强烈，易于破碎；运输的功耗大；螺旋输送机一般输送量小，运距较短；此外，对超载敏感，易产生堵料现象。

第二节 螺旋输送机的结构

螺旋输送机，我国已有定型产品。图4—1为水平或微倾斜螺旋输送机的结构图。它由输送机机体，进料口、出料口和驱动装置等三大部分组成。
机体包括首端轴承、末端轴承、中间轴承、螺旋、槽体等部件。
螺旋是该输送机的主要部件，是由轴和叶片组成。叶片多由厚度2～8mm的钢板分段冲压而成，然后将它们与轴焊接起来或铆接在一起。当运输磨磋性小的物料时，叶片厚度可取2—4mm；输送煤炭、矿石、建筑材料时，螺旋直径为200一300mm，叶片厚度取4—5mm；螺旋直径为500—600mm时，叶片厚度可取6—8mm。
图4-1
螺旋叶面的母线一般均为直线。靠近螺旋轴处的物料圆周速度较外层的大，而该处的输送速度(即轴向速度)确很低。因此，促使内层物料绕轴转动，可形成附加的物料流，降低了运输能力，增加功率消耗。为此，采用弯曲母线的螺旋叶面，但因制造困难而未能获得实际应用。
螺旋分右旋、左旋、单头或多头几种。最常用的是单头右螺旋。在运输物料同时，还需要搅拌和混合，则采用多头螺旋。物料的输送方向取决于螺旋的旋向和轴的回旋方向。
根据被输送物料的种类及其物理性质，螺旋形状有各种类型(见图4—2)。其中以实体螺旋为最常用，适用于输送流动性好、干燥、小颗粒或粉状物料如图4—2a所示，带式螺旋适用于输送块状或粘性的物料如图4—2b所示。叶片式和齿形两种螺旋适用于输送容易被挤压的物料，以及运输途中同时要求进行物料搅拌、揉捏和松散等作业。表4—1列出了各种形状螺旋应用的实例。

表4-1各种螺旋形状应用的举例

被 输 送 物 料 的 特 性	螺旋形式	推荐的充填系数                                 登录/注册后可看大图	许用的螺旋转数r/min
无磨磋性的，半磨磋性的，(煤粉，面粉，石灰，石墨等)	实体的	0.45-0.30	50-120
磨磋性的(干的灰，水泥，石膏，白粉等)	实体的	0.35-0.25	50-120
土质或粒状的，无磨磋性的，半磨磋性的(谷物，锯木屑，泥煤)	实体的	0.40-0.30	50-120
土质或粒状的，无磨磋性的，半磨磋性的(谷物，锯木屑，泥煤)磨磋性的(砂，型砂，粒状的渣等)	实体的	0.30-0.25	50-100
小块的(a<60mm)，无磨磋性的，半磨磋性的(栗炭，石灰块等)	实体的或吐片式的	0.40-0.25	50-100
小块的(a<60mm)，无磨磋性的，半磨磋性的(栗炭，石灰块等)，磨磋性的(石子，砂石，干的渣等)	实体的或带式的	0.30-0.25	50-100
中块的(a>60mm)，无磨磋性的，半磨磋性的(块煤，块状石灰等)	实体的或带式的	0.40-0.25	50-100
中块的(a<60mm)，无磨磋性的，半磨磋性(块煤，块状石灰等)，磨磋性的(干的粘土，硫磺，矿石等)	实体的、带式的或齿形的	0.30-0.25	40-80
有粘性的(湿的白糖等)	带式的，叶片式的或齿形的	0.40-0.20	20-60
面团状的(面粉团等)	带式的、叶片式或齿形的	0.40-0.20	20-60
易变质的与烧余物(生的粘土地，沥青状的物料)	带式的、叶片式或齿形的	0.40-0.20	20-60
絮状的及纤维状的(泥炭的下脚料，化工品等)	带式的	0.30-0.25	20-60

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如使用实体形螺旋时，给料量的增加可使输送机的负荷显著加大，带式螺旋就可以减轻此影响的程度。如图4—3所示，由于给料量的增加，螺旋埋入量从ab和a1b1变化到de及d1d2e1e2，当埋入深度变化相同时，输送负荷量的变化分别为螺旋叶片的断面面积之比

                               
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及

                               
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后者比前者小得多。因此，带式螺旋当给料量增加时，防止输送机过载
的性能好。
图4-2，图4-3
螺旋的螺距是由输送机的布置、物料性质以及螺旋的直径大小来决定的。对于倾斜(倾角大于20oC)布置的输送机，输送流动性差和有磨蚀性的物料时，螺距可取直径的0.8倍；对于水平布置的输送机，输送流动性好和磨蚀性小的物料时，可取螺距等于轴的直径。因此可归纳为
s=

                               
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D
式中s——螺距；
D——螺旋的直径；

                               
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——螺旋的长细比(即螺旋的螺距与外径之比，输送摩擦系数大的物料时，取0.7—0.8；运输易于流散的物料时，取0.9～1)。
为了便于制造和安装，螺旋一般制成长度2—4m为一节，以便逐段安装中间轴承，轴可以制成实心的或空心的。轴的直径一般取l00-600mm的整数，空心轴常由无缝钢管制成，其质量轻，用圆钢连接方便，故使用较多。只有输送距离校长时，办了增加强度，才制成实心体。
GX型螺旋输送机适用于倾角小于20o的单向运送物料，螺旋铀直径有150，200，250，300，400，500和600mm七种规格。螺旋叶片形状有实体和带式两种。实体的螺距为直径的0.8倍；带式的螺距与直径大小相等，通常为单头螺旋。
输送机的螺旋是通过中间轴承和两端轴承安装在料槽内。中间轴承只承受螺旋的径向力，防止螺旋过于弯曲，故多采用青铜及巴氏合金轴衬的滑动轴承，为了减少阻力也可采用球面双列轴承。两个端部轴承主要承受输送物料产生的轴向力，一般采用止推轴承。为了防止被运送物料中的微小颗粒进入轴承内，必须采取可靠的密封。滑动轴承安装设油杯，滚动轴承设加油孔。轴承支架可采用铸造或焊接结构。由于螺旋叶片在中间轴承处应该断开，所以轴承沿轴向和横向的尺寸尽可能减小，以防物料在轴承处堵塞。当输送磨磋性较大的物料时，接近中间轴承前的叶片承受推力较大，故该处的叶片往往须加厚。
轴承的间距是根据螺旋直径的大小来确定的。为了避免螺旋的轴过分弯曲，螺旋直径为200—300mm时，轴承间距取2—2.5m；直径更大时，间距取2.5-3m，甚至可以取4m。
料槽多由钢板焊接而成，横截面为上方下圆，钢板厚度由螺旋直径及被输送物料的磨磋性大小来决定，一被约等于螺旋叶片的厚度。输送磨磋性小的物料而螺旋直径又不大时，料槽厚度可取2—3mm；输送磨磋性大的物料，而且螺旋直径又较大时，钢板厚度可取6—8mm。料槽一般作成2—4m为一节，采用法兰或其它办法连接起来。
为了增加料槽的刚度和便于加盖，以及各节料槽相互的连接，在料槽的横向和纵向焊有角钢。槽盖制成可拆卸的，以便打开后装拆螺旋，但要保证装配后的密封性能。
料槽下部圆柱部分的内径比螺旋直径略大，二者之间的间隙一般为7一l0mm。为了避免将物料挤在料槽与螺旋之间，当两者制造和装配精度愈高时，间隙可以尽可能地减小，或者用加大间隙防止挤楔物料，其问隙为被输送物料最大块度的数倍。一般间隙随螺旋直径增加而加大。
料槽一端的上部开有进料口(图4—1)，另一端或中间下部开有卸料口。在卸料口装有闸门，可开闭卸料口，用以调节物料流量的大小或更换卸料部位。闸门有沿料槽轴线横向开闭和纵向开闭的两种。横向闸门可部分开闭，使物料能在多处卸下物料。GX型螺旋输送机的闸门可采用手动闸门；也可以通过链轮、齿轮传动开启闸门。
料槽下部装有底座，其间距大约与料槽长度相等，通过底座下部的螺孔，用螺栓将其固定在地基上。
螺旋输送机的驱动装置是由电动机、减速器和联轴器组成。电动机与减速器间一般用弹性柱销联轴器，减速器与螺旋轴之间一般用十字滑块式的浮动联轴器进行连接。
布置一台螺旋输送机时，如果条件允许，最好布置成如图4—4所示，驱动装置及卸料口装在头节(有止推轴承)较为合理，可使螺旋轴处于受拉状态。另外，各段料槽：头部节段(与驱动装置相连)、中间节段、尾部节段(与入料口相连)的布置次序最好遵循其长度依次排列，把相同规格的料槽排在一起，这样给设计、制造、安装和订货带来方便。应注意，不要使文承料槽的底座或出料口布置在各节料槽接头的法兰处，进料口也不应布置在机盖接头处或中间轴承的上方。
图4-4

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第四节 螺旋输送机的安装与调整

一、螺旋输送机的安装
螺旋输送机可安装在地面或地面的钢架上，也可以悬吊在墙壁或屋顶上；还能安装在车间内，或安装在运输走廊或地沟内。输送机的四周都应留有足够的空间，便于检修的需要。
两台螺旋输送机相互转载时，其布置形式参见图4—11，相互的关联尺寸见表4—7。
图4-11

表4-7 两台螺旋输送机相互关联尺寸

螺旋外径 D，mm	两台螺旋机轴线同一立面时的布置尺寸，mm			两台螺旋机轴线垂直时的布置尺寸，mm
	H	H1	P	H	H1	P
200 250 300 400	415 495 575 710	475 565 655 810	220 270 300 350	415 495 575 710	475 565 655 810	220 270 300 350

螺旋输送机安装时，地脚螺栓孔的有关尺寸和其支架的荷重可由表4—8中查得。
二、螺旋输送视的安装技术要求
1)螺旋输送机的基础应在螺旋机正式安装前20天浇灌完成，使螺旋输送机安装后不产生下沉或变形，保证螺旋输送机运转时有足够的稳定性。
2)组装机壳应符合下列要求：
图4-12

表4-8 螺旋输送机的脚螺栓孔尺寸及支架质量值

螺旋直径D，mm		150	200	250	300	400	500	600
地脚螺栓孔尺寸 mm	A B E h α h1 c	110 330 220 140 80 30 200	140 360 220 180 80 30 200	200 430 230 220 90 30 250	240 470 230 270 90 30 250	320 560 240 340 100 30 300	400 640 240 400 100 50 300	500 760 260 500 120 50 400
质 量，t 动载荷系数		0.08 1.2	0.14 1.2	0.19 1.2	0.27 1.2	0.67 1.2	0.93 1.2	1.2 1.2

(1)各段机壳中心线对两端机座中心连线的不重合度应符合表4—9的规定。
(2)相邻机壳内表面在接头处的错位不应超过3mm。机壳连接处应紧密。
(3)横向水平度不应超过2/1000。

表4-9

螺旋输送机的长度，	3-15	>15-30	>30-50	>50-75
不重合度不应超过，	4	6	8	10

(4)轴承端面与连接法兰内表面间的间隙T应符合表4-10的规定(见图4-11)

表4-10

螺旋直径D，mm	150-250	300-600
间隙T不应小于，mm1	1.5	2

(5)机壳内壁与螺旋间的两侧间隙应相等．其允差为**底部的间隙允差为**。
3)螺旋输送机各节须在全部调整稳妥后再拧紧地脚螺栓。
4)驱动装置的低速轴和螺旋输送机的前轴应在同一轴线上。如采用浮动联轴器，则其平行度偏差不得超过1／100，位移偏差不得超过0.2mm，如采用齿轮联轴器，则其综合误差使两轴线的交角误差不得超过l°30′。
5)若进料口与出料口需在现场安装时，则在全机固定好之后再焊。进料口和出料口的凸缘支承面应与螺旋输送机轴线平行，与漏斗的联接处应紧密配合，不应有间隙。
三、甥旋输送机的调整
(1)螺旋输送机各悬挂轴承应可靠地支承连接轴，不得使螺旋卡住或压弯。安装时须调整悬挂轴承部分面处的垫片数量，使轴承部分面间不形成缝隙，而轴承和联接轴之间要保持适当的径向间隙，以保证螺旋转动灵活。
(2)悬挂轴承应安装在联接轴的中点，其端面距两螺旋管轴端面的间腺应分别大于10mm，(当螺旋直径D=150～400mm时)和20mm(当螺旋直径D=500～600mm时)。
(3)为了调整机壳和螺旋之间长度的累积误差，安装时允许在各机壳的凸缘间加垫编织的石棉带。机壳与机壳之间可视密封要求决定是否加垫防水粗帆布。
(4)驱动装置减速器低速轴的中心高和螺旋输送机的中心高相差过大时，可借垫片调整驱动装置的高度。
(5)空载试机时，如发现轴承有漏油现象，应拆下轴承，调整密封圈内弹簧的松紧，直至不漏油为止。
(6)空载试车时各轴承的温升不应超过20℃，加温升过高，则表明悬挂轴承的位置安装不当，产生联接轴的卡住现象。应旋松或紧固螺栓，调整悬挂轴承的位置。
负荷试机时，各轴承的温升不应超过30℃。

jtglnjzh

谢谢，可惜不全，压缩就好了，能发到我的邮箱吗jtglnjzh@163.com