运输专题---提升运输

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第一章 带式输送机

第一节 概 述

带式输送机是一种摩擦驱动以连续方式运输物料的机械。应用它，可以将物料在一定的输送线上，从最初的供料点到最终的卸料点间形成一种物料的输送流程。它既可以进行碎散物料的输送，也可以进行成件物品的输送。除进行纯粹的物料输送外，还可以与各工业企业生产流程中的工艺过程的要求相配合，形成有节奏的流水作业运输线。所以带式输送机广泛应用于现代化的各种工业企业中。
在矿山的井下巷道、矿井地面运输系统、露天采矿场及选矿厂中，广泛应用带式输送机。它用于水平运输或倾斜运输。在倾斜向上运输时，运送不同物料所允许的最大倾角β值见表1—1。若β值超过规定值，则由于物料与输送带间及物料与物料间的摩擦力不足(即倾角大于摩擦角)，物料将下滑滚动而洒落，影响输送机正常的工作，降低运输能力和生产效率。在倾斜向下输送时，允许最大倾角为表1—1所列各值的80％。若需要用大于表1—1的倾角输送时，可选用花纹带式输送机。

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表1-1 带式输送机向上运输允许的最大倾角β值

物料名称	β	物料名称	β
块煤	18°	湿精矿（含水12%）	20-22°
原煤	20°	干精矿	18°
粉煤水洗后产品	21°	筛分后的石灰石	12°
筛分后的焦炭	17°	干砂	15°
0-25mm焦炭	18°	混有砾石的砂	18-20°
0-3mm焦炭	20°	采石场的砂	20°
0-350mm矿石	16°	湿砂	23°
0-120mm矿石	18°	盐	20°
0-60mm矿石	20°	型砂	24°
40-80mm油母页岩	18°	废砂	20°
20-40mm油母页岩	20°	未筛分的石块	18°
0-200mm油母页岩	22°	水泥	20°
干松泥土	20°	块状干粘土	15-18°
湿土	20-23°	粉状干粘土	22°

带式输送机具备优良的性能：首先是它运行可靠。在许多需要连续运行的重要的生产单位，如发电厂煤的输送，钢铁厂和水泥厂散状物料的输送，以及港口内船舶装卸等均采用带式输送机。如在这些场合停机，其损失是巨大的。必要时，带式输送机可以一班接一班地连续工作。
带式输送机动力消耗低。由于物料与输送带几乎无相对移动，不仅使运行阻力小(约为刮板输送机的1／3-1／5)，而且对货载的磨损和破碎均小，生产率高。这些均有利于降低生产成本。
带式输送机的输送线路适应性强又灵活。线路长度根据需要而定．短则几米，长可达10km以上。可以安装在小型隧道内，也可以架设在地面交通混乱和危险地区的上空。
根据工艺流程的要求，带式输送机能非常灵活地从一点或多点受料．也可以向多点或几个区段卸料。当同时在几个点向输送带上加料(如选煤厂煤仓下的输送机)或沿带式输送机长度方向上的任一点通过均匀给料设备向输送带给料时，带式输送机就成为一条主要输送干线。
带式输送机可以在贮煤场料堆下面的巷道里取料，需要时，还能把各堆不同的物料进行混合。物料可简单地从输送机头部卸出，也可通过犁式卸料器或移动卸料车在输送带长度方向的任一点卸料。
带式输送机与其堆料机和取料机相配合，已经成为大规模准取款状物料(如煤、矿石等)的唯一有效的方法。
在环保方面，带式输送机工作时噪声小，必要时，带式输送机可被封闭在机罩里，不致于飘散灰尘污染空气。若在转运站，灰尘可被密封在转运溜槽里，如与除尘器相连，粉尘还可收集起来。
带式输送机与其它输送设备相比，存在结构复杂，受倾角的限制的缺点，在运送高度比较高时，带式输送机所需厂房面积和长度均较大。
常见的带式输送机有下列几种类型：
(1)通用固定式(TD系列)普通型带式输送机。用在物料的一般输送上：矿井地面选煤厂及井下主要运输巷道中，绝大多数采用这种类型。
(2)花纹带式输送机。此种输送机的胶带工作面上有凸出的花纹．运送物料的倾角可以增加至35°。
(3)钢绳带式输送机。输送机的带条只作装载物料用，输送带是有钢绳牵引而运动，因此运送距离长。我国制造钢绳带式输送机的最大运距可达2500m。
根据安装的特点，带式输送机又可分为固定式、移动式和机架可伸缩式三种类型。固定式带式输送机一般应用在输送量大和使用期限长的情况下，它的机架和部件不能任意拆移。移动式带式运输机是应用在距离短、运输量不大且施工地点经常变动的场合，其结构轻便，并安装有车轮或轮胎可以随意移动。伸缩式带式输送机的机架是由若干节短机架拼装而成，各短机架之间用螺栓或挂钩连接。这种带式输送机通常在运输长度常常改变又经常移动的情况下采用。
由于带式输送机广泛应用在各个经济部门，所以，在1962年一机部组织了通用固定式带式输送机的系列设计，定型为TD62型(TD是汉语拼音字母，通用带式的意思)。1972年，一机部又会同煤炭、冶金、水电等系统的设计、制造部门在TD62型产品的基础上革新成TD72型。经过试制、使用、修改和补充，于1975年定型为了TD75型带式输送机系列。TD75型系列，具有参数先进、结构合理、输送量大、制造方便、机器重量轻等优点。
通用带式输送机产品的规格是以带宽及传动滚简直径来表示或以带宽表示：
例如：TD—12080或TDl200
120——带宽的厘米值；
80——传动滚筒直径的厘米值。

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塑料输送带是用维尼纶—棉混纺织物编织成的整体平带芯，用聚氯乙烯塑料作覆面的一种输送带。这种输送带具有耐油、酸、碱等特点。整芯塑料带工艺简单、生产率高、成本低、质量好。塑料输送带多应用于化学工业部门和煤矿井下等处。目前生产整芯塑料带的规格见表1—7。

表1-7 常用塑料带的规格

品种	带宽 mm	总厚度 mm	上覆面厚度 mm	下覆面厚度 mm	整芯厚度 mm	带芯抗拉强度 N/cm	每米自重 N/m
普通型	400 500 650 800	9	3	2	4	2198	44.5 55.6 80 98.1
		10			5	3296
强力型	800	11	3	2	6	4905	106

对输送带的主要要求是：
(1)要求输送带自身质量小，抗拉强度和抗弯强度大，成槽性能好；
(2)由于承受交变弯曲载荷，故要求带芯夹层与橡胶层间要有较高的粘附强度，以防层间剥离和撕开；
(3)要求加工精细，保证在受纯拉伸时，各夹层均匀承受载荷；
(4)输送带的覆盖胶和夹层带芯都应具有较高的抗冲击性能和抗机械损伤性能；
(5)为延长使用寿命，应使输送带具有足够的耐磨性；
(6)为使驱动时所需的初张力尽量小，故要求输送带具有高摩擦系数；
(7)具有较好的外形稳定性，既无太大的纵向弹性伸长又具有较小的永久伸长，其张紧行程不超过带式输送机长度的1.5％；
(8)输送带端头连接要简单，但其接头处的强度不应显著减弱，并且接头处厚度必须与其它部位厚度相同。
在输送带承受较大张力时，应选取尽可能少的层数而强度又较高的带芯，比选取居数多而强度一般的带芯容易得到满足。薄的输送带弯曲性能好，并且在它绕过滚筒弯曲运行时，带芯各夹层间受载均匀，因而可选取较小的拉伸安全系数；对于运送块度和硬度大的物料，可选用多层带芯的输送带。
输送带端头连接方法有机械连接和硫化(塑化)连接两种。选煤厂常用的是机械连接方法，有钩卡连接、合页连接和板卡连接等，如图1—4所示。机械连接法操作较简便，但接头处强度只相当于输送带本身强度的35—40％，使用期限短。
硫化胶接有热硫化和冷硫化两种胶接法。后者连接时间长，采用得比较少。硫化胶接法，先将输送带两接头部位每层的夹层对纵轴成60°至70°倾斜地切成阶梯形状，如图l—5所示，使两端头很好地相互配合，在每层夹层上涂以橡胶浆使其粘着，然后用专门的硫化设备，在整个输送带宽度范围内施加均匀面足够的压力进行热的或冷的硫化粘合连接。硫化胶接法接头强度高，牢固耐用，但操作复杂。塑料输送带的塑化接头方法是，将两端的整编带芯拆开，相互编织打结后，上下覆以塑料片，再适当湿度与压力。塑化接头的强度可达带芯强度的75％一80％，并可防止带芯外露，工艺也不复杂，故多采用。
二、驱动装置
驱动装置是带式输送机的动力传递机构。一般由电动机、联轴器、减速器及驱动滚筒组成。
根据不同的使用条件和工作要求，带式输送机的驱动方式，可分单电机驱动、多电机驱动、单滚筒驱动、双滚筒驱动和多滚筒驱动几种。
选煤厂使用的TD75系列通用固定式带式输送机，多采用单电机单滚筒驱动，驱动装置在机头卸载端(图1—1)。当功率大时，采用单电机双滚筒驱动，即一台电机带动两个驱动滚筒，在两个驱动滚筒间用一对齿数相同的开式齿轮连接起来。带式输送机的传动系统如图1—6所示。
要求结构紧凑和轻巧的情况下，可采用电动滚筒。电动滚筒是将电动机和减速器装入驱动滚筒内，如图1—7所示。电动滚筒适用于功率在55kW下，也适用于环境潮湿、机头空间位置狭小和有腐蚀性的场合。
在选煤厂，带式输送机的电机多采用Y系列电机和ZQ型减速器。当有煤尘爆炸危险地段，采用防爆电机。电机与减速器之间，采用弹性联轴节或柱销联轴器连接；减速器与驱动滚筒之间，则采用十字滑块联轴器连接。
滚筒可分驱动滚筒和改向滚筒两种。驱动滚筒的作用是通过筒面和带面之间的摩擦驱动使输送带运动，同时改变输送带的运动方向。只改变输送带运动方向而不传递动力称为改向滚筒(如尾部滚筒、垂直拉紧滚筒等)。滚筒又分钢板焊接滚筒(大型的)和铸造滚筒(小型的)。
驱动滚筒是传递动力的主要部件。为了传递必要的牵引力，输送带与滚筒间必须具有足够的摩擦力。根据摩擦传动的理论，在设计或选择驱动装置时，可采用增加输送带与驱动滚筒问的摩擦和围包角的方法来保证获得必要的牵引力。采用单滚筒驱动时；围包角可达180°一240°；当采用双滚筒驱动时，围包角为360°一480°左右。用双滚筒传动能大大提高输送机的牵引力，所以常常被采用，尤其是当运输长度比较长时，一般采用双滚筒驱动。
驱动滚筒的表面有光面和胶面两种型式。胶面的用途是增大驱动滚筒与输送带间的摩擦系数，减小滚筒的磨损。当功率不大，环境湿度小的情况下，可选用光面滚筒；环境潮湿，功率又大，容易打滑的情况下，应选用胶面滚筒作为驱动滚筒。
滚筒的确定：在使用织物带芯的输送带时，取决于输送带的厚度，即织物带芯的层数。这是因为输送带在运转中要反复地绕过滚筒，在滚筒上发生挠曲。胶带在挠曲时，外层受拉伸，内层受压缩，各层的应力和应变均不一样，这样多次反复挠曲到一定程度以后，各层之间的橡胶层就要发生机械疲劳，产生层间剥离而损坏。滚筒的直径越小，胶带的挠曲度就越大，机械疲劳而导致的层间剥离出现得也越快。所以，驱动滚筒的直径D由输送带的允许弯曲度来决定，其值用下列公式确定：
对于硫化接头： D≥125Z；
对机械接头： D≥100Z；
对移动式输送机： D≥80Z。
式中 Z——胶带的挂胶帆布层数。

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在标准设计中，带宽与滚筒直径也有一定比例关系，所以用上式计算的滚筒直径，然后在系列标准中圆整成相近的标准直径，参见表1—8。

表1-8 带宽B与驱动滚筒标准直径的关系 （mm）

胶带宽度	500	650	800	1000	1200	1400
驱动滚筒 标准直径 D	500	500	500	630	630	800
	—	630	630	800	800	1000
	—	—	800	1000	1000	1250
	—	—	—	—	1250	1400

滚筒长度B1应比输送带宽度B大100—200mm。
三、改向滚筒
改向滚筒分别有180°，90°和45°三种改向。改向滚筒的直径与驱动滚筒直径及输送带在改向滚筒上的围包角有关，改向滚筒与驱动滚简直径配套关系见表1—9。改向滚筒为钢板焊接结构，并采用滚动轴承。

表1-9 驱动滚筒与改向滚筒直径间关系

B	驱动滚筒直径	≈180°改向滚筒直径	≈90°改向滚筒直径	＜45°改向滚筒直径
500	500	400	320	320
650	500 630	400 500	400 400	320 320
800	500 630 800	400 500 630	400 400 400	320 320 320
1000	630 800 1000	500 630 800	500 500 500	400 400 400
1200	630 800 1000 1250	500 630 800 1000	500 500 500 630	400 400 400 400
1400	800 1000 1250 1400	630 800 1000 1250	500 500 630 630	400 400 400 400

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四、托辊 托辊是带式输送机的输送带及货载的支承装置。托辊随输送带的运行而转动，以减小输送机的运行阻力。托辊质量的好坏取决带式输送机的使用效果，特别是输送带的使用寿命。而托辊的维修费用成为带式输送机运营费用的重要组成部分。所以要求托辊：结构合理，经久耐用，回转阻力系数小，密封可靠，灰尘、煤粉不能进入轴承，从而使输送机运转阻力小、节省能源、延长使用寿命。
托辊分钢托辊和塑料托辊两种。钢托辊多由无缝钢管制成。托辊辊子直径与输送带宽度有关。通用固定式输送机标准设计中，带宽B为800mm以下的输送机，选用托辊直径为φ89mm；带宽1000—1400mm选用辊子直径为φ108mm。
托辊按用途又可分为槽形托辊、乎形托辊、缓冲托辊和调心托辊，如图1—8、1-9、l—10所示。
表1-10 上托辊的间距

松散物料的堆积密度γ t/m3	胶带宽B，mm
	500	600	800	1000	1200	1400
	上托辊间距l0，mm
≤1.6 ＞1.6	1200 1200		1200 1100		1200 1100

为了提高生产率，输送散状物料，支承输送带重段的上托辊一般采用槽型托辊；输送成件物品输送机的上托辊，选煤厂手选输送带的上托辊，及支承输送带回空段的下托辊，均采用平形托辊。
槽形托辊中倾斜托辊与水平托辊轴线之问的夹角称为槽角。槽角大小是决定运输物料的重要参数。我国过去的带式输送机，槽角一般为20°。TD75型系列设计，槽角采用30°，也有采用35°和45°的。在相同带宽条件下，槽角由20°增至30°，输送带运送散状物料的横断面积增大20％，运输量可提高13％，并可在运行中减少物料洒落。
托辊间距的布置应保证输送带在托辊问所产生的下垂度尽可能地小。输送带在相邻托辊间的下垂度一般不超过托辊间距的2.5％。输送带上托辊间距见表1—10；下托辊间距一般取3000mm或者是上托辊间距的2倍；在受料处，托辊的间距为300一600mm。凸弧段上托辊间距为水乎段托辊间距的l／2。输送机头部滚筒中心线到第一组槽形上托辊的距离，一般可取为上托辊间距的1一1.3倍，尾部滚筒到第一组托辊间距不小于上托辊间距。
在输送带的受料处，须装设缓冲托辊，以减少冲击作用，保护输送带；缓冲托辊的构造与一般托辊基本相同，标准设计中采用橡胶因式和弹簧板式两种，如图1—9所示。橡胶因式就是在管体外面套装若干橡胶圈；弹簧板式是托辊的支座具有弹性，以缓冲物料的冲击。
为了防止和克服输送带的跑偏，在输送带的重载段每隔10组槽形托辊，设置一组槽形调心托辊，其构造如图1—10所示。在输送带的回空段，每隔6—10组下托辊设置一组下平形调心托辊如图1—11所示。
槽形调心托辊或平形调心托辊，除了完成一般支承作用外，托辊架还能绕垂直轴自由回转。当输送带跑偏时，输送带的一边便压在立辊上，使其旋转，从而带动托辊架回转一定的角度a(见图1—10b)，这时托辊速度与带速方向不一致，产生一个与输送带跑偏方向相反的分速度，使输送带向输送机中心线＝侧移动，从而纠正跑偏现象。当输送带回复到运行中心位置时，回转的托辊架也恢复正常位置。
五、机架
带式输送机机架有落地式和绳架吊挂式两种结构。落地式机架又有固定式和移动式两种。选煤厂主要采用固定落地式机架。
固定带式输送机的机架是用角钢和槽钢焊接而成的结构件。按照机架的用途，可分为头架、尾架、中间架和驱动装置架。
头架用来安装驱动滚筒和改向滚筒(图1—12a)，其侧面与驱动装置架组装在一起。尾架用以安装尾部滚筒(图l—12b)，尾架的结构与所采用的拉紧装置有关，所以应当根据所采用的拉紧装置来选择尾架。中间架用以安装上、下托辊，它是由一节节的组装而成(图l—12c)。标准设计中，中间架有标准和非标准两种规格，标准中间架长为6000mm，非标准中间架长为3000—6000mm。中间架的两端与头架和尾架相接。中间架宽度约比输送带宽300—500mm。中间架的高度一般为550—650mm。

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六、拉紧装置
在各种具有挠性牵引构件的输送机中，必须装没有拉紧装置。带式输送机的拉紧装置的作用：
(1)使输送带具有足够的初张力，保证输送带与驱动滚筒之间所必须的摩擦力，并且使摩擦力有一定的贮备；
(2)补偿牵引构件在工作过程中的伸长；
(3)限制输送带在各支承托辊间的垂度，保证输送机正常平稳地运行。
拉紧装置的结构形式有：螺旋式、车式和垂直式三种。
1)螺旋式拉紧装置
张紧滚筒两端的轴承座安装在带有螺母的滑架上，滑架可以在尾架上移动。转动尾架上的螺杆，可使滚筒前后移动，以调节输送带的张力如图1—13所示。螺扦的螺纹应能自锁，防止松动。具有结构简单紧凑的优点，缺点是工作过程中，张紧力不能保持恒定。一般用于机长较短(小于80m)，功率较小的输送机上。螺旋拉紧装置的适用功率范围及许用张紧力(即上、下两分支输送带张力之和)列于表l—11。
表1-11 螺旋式张紧装置的功率和许用张紧力

B，mm	500	650	800	1000	1200	1400
适用功率，kW 张 紧 力，N	15.6 12000	20.5 18000	25.2 24000	35 38000	42 50000	58 66000

2)车式拉紧装置
机尾张紧滚筒安装在尾架导轨可移动的小车上，钢丝绳的一端连接在小车上，而另一端悬挂着重锤，如图1—14所示。它是依靠重锤的重力拉紧输送带，故可以自动张紧输送带，保持恒定的张紧力。适用于输送机距离较长，功率较大的场合，尤其适于倾斜输送的输送机上。其缺点是机尾需要有较大的空间。
3)垂直拉紧装置
垂直拉紧装置如图1—15所示。滚筒1安装在框架2上，重锤3吊挂在框架上，框架沿导轨上下移动，利用重锤的重力使输送带经常处于张紧状态。该装置适用于长度较大(大于100m)的输送机或输送机末端位置受到限制的情况。这种拉紧装置一般适合装设在驱动滚筒近处或利用输送机走廊下面的空间。
缺点是改向滚筒多，而且物料容易落入输送带与张紧滚筒之间，从而损坏输送带。

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七、制动装置 带式输送机用于倾斜输送物料时，为了防止因满载停机发生倒转或顺滑造成事故，平均倾角大于4°时，就应增设逆止或制动装置。
带式输送机的逆止和制动装置的种类较多，视输送机的具体使用条件采用不同形式的逆止或制动器。标准设计中有带式逆止器、滚柱逆止器和液压电磁闸瓦制动器3种。
1．带式逆止器
图l—l6为常用的带式逆止器。它是李机头架上装设一段逆止带(橡胶带)1，带的一端是固定端，另一端为活动端，并夹着一很小铁条2。当正常运转时，逆止带l的自由端被输送带推向后面，由于铁条2的两端受挡板3的作用，所以逆止带始终与滚筒保持一定的距离。当输送机逆转时；逆止带的自由端就被输送带带动而塞至滚筒与输送带之间，在摩擦力作用下，拖住滚筒，达到制止逆转的目的。带式逆止器结构简单，价格低廉，应用较广。但是它必须使输送机倒转一定距离以后才能达到制动目的。从而易造成给料处堵塞、溢料。如头部滚筒直径越大，制动时倒转距离就越长，所以对功率较大的带式输送机不宜、使用带式逆止器。
2．滚柱逆止器
滚柱逆止器(图1—17)适用于向上运输的带式输送机。滚柱逆止器的星轮2装在减速器通向滚筒出铀的另一端上(图l—6a中虚线所示)，底座l则安装在驱动架上。当输送机正常工作时，滚往3处在星轮切口最宽处的间隙中，因而它不妨碍星轮的运转；若发生逆转时，滚柱3被契入底座固定圈与星轮2切口的狭窄处之间，因而起到逆止作用。滚柱逆止器最大制动力矩达48500N·m，其制动平稳可靠。选用时按减速器型号选配，减速器型号在ZQ65以上均可采用。
3．液压电磁闸瓦制动器
这种制动器对向上、水平或向下运输的带式输送机均可采用。其动作迅速。多用于大功率、长距离的输送机上。安装在紧靠驱动电机的高速轴上，作为因断电停机和紧急刹车之用。：适用于对停机时间有要求的场合。
八、清扫器
输送带的工作表面绕过卸载滚筒时，不可能将上面的碎散物料完全卸干净，特别是在输送潮湿物料时更难卸净，如不设法清除这些残余物料，输送带经过改向滚筒或托辊时，由于受到这些物料的挤压而损坏。所以，清扫器对延长输送带的使用寿命具有很大的意义。清扫器的形式很多，下面介绍几种常用的清扫器。
图l—18a是单刮板清扫器。用橡胶片1制成刮板，用螺栓装在倒U形的扁钢5上，扁钢5的两端与杠杆2一起装在轴4上，轴4可以在孔中转动，杠杆的另一端装有重砣3，使刮板经常压在头部卸料滚筒的输送带上，利用它可以清除输送带工作表面的残余物料。
图1—18b是TD75型系列带式输送机所用的弹簧清扫器。这种清扫器的橡胶刮板6用弹簧7和螺杆8压紧在输送带表面上，以清扫残余物料。所以其结构比前者简单。
当残余物料不易清除时，可以来用较为完善的转刷清扫器(图l—18c)。转刷可用尼龙或棕毛等制成。利用滚筒的转铀带动转刷作与输送带运转方向相反的转动。并用重物将转刷压紧在输送带上。转刷回转速度一般为150-250m/min。
在尾部改向滚筒前的回空输送带上，应采用空段清扫器(犁式刮板清扫器)，用以清扫输送带非工作面上的物料。
九、受粕和卸料装置
正确地设置受料装置，能够减轻输送带在受料处的磨损，延长其使用寿命。在选煤厂中，受料方式一般采用溜槽给到输送机上，为了减小对输送带的磨损，应使溜槽的方向与物料运动方向和输送带运行方向相一致，溜槽的倾角不宜过大，最好使物料下落的水平分速度与输送带的运行速度相等。对于煤炭，给料溜槽倾角一船采用40°一50°。为了避免大块硬物料对输送带的冲击损伤，给料溜槽后壁应设有筛孔，让细粒物料先落入作为保护层，见图l—19。物料的给入点应避免设在滚筒或托辊的上面，减小大块物料击伤输送带的可能性。
为了避免给料时物料洒落，溜槽的宽度应小于输送带的宽度，通常其宽度多为输送带宽度的2/3以下。溜槽导向板的下部应装设挡板。挡料板的长度约为带宽的2—4倍，理想的挡板是由不带织物带芯的软橡胶制成，其高度高出带面15D一350mm为宜。
带式输送机一般是在输送带绕过端部滚筒时，利用物料的自重和所受的离心力(在滚筒圆周上)将物料卸到卸料漏斗中，然后由漏斗再导入其它设备。如需要在中间任何地点卸料时，可采用中间卸料装置，常用的有犁式卸料器和电动卸料车。
犁式卸料器有单侧卸料和双侧卸料两种。如果按操作方式分，又可分为手动犁式卸料器和气动犁式卸料器。气动卸料器的气压为0.4-1.5MPa。图l—20b为双侧卸料的犁式即料器。图中2为弯曲成夹角60°一90°的犁板，在犁板的输送带下面设置平板，当需要卸料时，将犁板落下，压在输送带的工作面上，物料随输送带的移动被犁板分流，流入漏斗l中。为防止犁板磨损带面，犁板与带面接触的部位最好采用不带织物带芯的软橡胶片制成的刮板，而且输送机的速度不宜太快，一般应小于2.0m/s。有时候，为了使卸料器能在几个地方卸载，可以将犁式卸料器装设在输送机两侧轨道上行走的小车上。
犁式卸料器结构简单，但对输送带磨损较为严重。因此，只限于应用在水平或倾角小于8°的带式输送机上，或者用于运送磨损性较小的细粒物料的输送机上。
图1—21为电动卸料车。装设两个改向滚筒1和2的小车，利用车轮3可以在输送机机架两边铺设的导轨4上行走。输送带的承载段绕过滚筒l时，将物料卸到安在小车上的叉形漏斗5中。如果需要端部卸料，可以将叉形漏斗闸门关闭，此时物料可以通过中间的漏斗重新卸回输送带的承载段上。小车的行走是由电动机通过链轮带动车轮来实现的。采用电动卸料车的输送机带速一般不宜超过2.5m/s。
电动卸料车可避免输送带承受额外的磨损(如犁式卸料器)，其运转可靠，适宜卸载任何性质的物料。但结构复杂，高度较大。在选煤厂，该卸料装置广泛用在煤仓，可用于将煤炭分配到各个仓格中。

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第三节 带式输送机摩擦传动理论
一、摩擦传动理论
带式输送机所需的牵引力是通过驱动装置中的驱动滚筒与输送带间的摩擦作用而传递的，因而称为摩擦传动。为确保作用力的传递和牵引构件不在驱动轮上打滑，必须满足下列条件：
(1)牵引构件具有足够的张力；
(2)牵引带与驱动滚筒的接触表面有一定的粗糙度；
(3)牵引带在驱动轮上有足够大的围包角。
图l—22为一台带式输送机的简图。当驱动滚筒按顺时针方向转动时，通过它与输送带间的摩擦力驱动输送带沿箭头方向运动。

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在输送带不工作时，带子上各点张力是相等的。当输送带运动时，各点张力就不等了。其大小取决于张紧力P0、运输机的生产率、输送带的速度、宽度、输送机长度、倾角、托辊结构性能等等。故输送带的张力由l点到4点逐渐增加，而在绕经驱动滚筒的主动段，由4点到l点张力逐渐减小。必须使输送带在驱动滚筒上的趋入点张力Sn大于奔离点张力S1，方能克服运行阻力，使输送带运动。此两点张力之差，即为驱动滚筒传递给输送带的牵引力W0。在数值上它等于输送带沿驱动滚筒围包弧上摩擦力的总和，即
W0=Sn-S1 (1—1)
趋入点张力Sn随输送带上负载的增加而增大，当负载过大时，致使(Sn-S1)之差值大于摩擦力，此时输送带在驱动滚筒上打滑而不能正常工作。该现象在选煤厂中可经常遇到。
Sn与S1应保持何种关系方能防止打滑，保证输送带正常工作，这是将要研究的问题。
在讨论前，先作如下假设：
(1)假设输送带是理想的挠性体，可以任意弯曲，不受弯曲应力影响；
(2)假设绕经驱动滚筒上的输送带的重力和所受的离心力忽略不计(因与输送带上张力和摩擦力相比数值很小)。
如图l—22b所示，在驱动滚筒上取一单元长为dl的输送带，对应的中心角即围包角为dα。当滚筒回转时，作用在这小段输送带两端张力分别为S及S+dS。在极限状态下，即摩擦力达到最大静摩擦力时，dS应为正压力dN与摩擦系数μ的乘积，即
dS＝μdN
dN为滚筒给输送带以上的作用力总和。
列出该单元长度输送带受力平衡方程式为

                               
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由于dα很小，故sin(dα/2)≈(dα/2)，cos(dα/2)≈1，上述方程组可简化为

                               
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略去二次微量：dSdα，解上述方程组得

                               
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.
通过在这段单元长度上输送带的受力分析，可以得到，当摩擦力达到最大极限值时，欲保持输送带不打滑，各参数间的关系应满足dS/S＝μdα。以定积分方法解之，即可得出输送带在整个驱动滚筒围包弧上，在不打滑的极限平衡状态下，趋入点的Sn与奔离点的Sk之间的关系

                               
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解上式，得

                               
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式中 e——自然对数的底，e=2.718；
μ——驱动滚筒与输送带之间的摩擦系数；

                               
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——输送带在驱动滚筒上趋入点的最大张力；
S1一一输送带在驱动滚筒奔离点的张力；
α——输送带在驱动滚筒上的围包角，弧度。
上式)即挠性体摩擦驱动的欧拉公式。根据欧拉公式可以绘出在驱动滚筒围包弧上输送带张力变化的曲线，见图l—23中的bca\'。
从上述分析可知，欧拉公式只是表达了趋入点张力为最大极限值时的平衡状态。而实际生产中载荷往往是不均衡的；而且，在欧拉公式讨论中，将输送带看作是不变形的挠性体，实际上输送带(如橡胶带)是一个弹性体，在张力作用下，要产生弹性伸长，其伸长量与张力值大小成正比。因此，输送带沿驱动滚筒圆周上的分布规律见图1—23中bca曲线变化(而不是bca’)。在BC弧内，输送带张力按欧拉公式之规律变化；到c点后，张力达到Sn值，在CA弧内，Sn值保持不变。也就是说为了防止输送带在驱动滚筒上打滑，应使趋入点的实际张力Sn小于极限状态下的最大张力值，即

                               
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既然输送带是弹性体，那么，在受力后就要产生弹性伸长变形。这是弹性体与刚性体最本质的区别。受力愈大，变形也愈大，而输送带张力是由趋入点向奔离点逐渐减小，即在趋入点输送带被拉长的部分，在向奔离点运动过程中，随着张力的减小而逐渐收缩，从而使输送带与滚筒问产生相对滑动，这种滑动称为弹性滑动或弹性蠕动(它与打滑现象不同)。显然，弹性滑动只发生于输送带在驱动滚筒围包弧上有张力变化的一段弧内。产生弹性滑动的这一段围包弧，称为滑动弧，即图l-23中的BC弧，滑动弧所对应的中心角称为滑动角，即λ角；不产生弹性滑动的围包弧，称为静止弧(图中的CA弧)，静止弧所对应的中心角，称为静止角，即图中γ角。滑动弧两端的张力差，即为驱动滚筒传递给输送带的牵引力。由此可见，只有存在滑动弧，驱动滚筒才能通过摩擦将牵引力传递给输送带；在静止弧内不传递牵引力，但它保证驱动装置具有一定的备用牵引力。

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当输送机上负载增加时，趋入点张力Sn增大，滑动弧及对应的滑动角也相应均要增大，而静止弧及静止角则随之减小。图1—23中的C点向A点靠拢，当趋入点张力Sn增大至极限值Snmax时，则整个围包弧BA弧都变成了滑动弧，即C点与A点重合，整个围包角都变成了滑动角(λ=α，γ=0)。这时驱动滚筒上传送的牵引力达到最大值的极限摩擦力：

                               
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(1—4)
若输送机上的负荷再增加，即

                               
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，这时．输送带将在驱动滚筒上打滑，输送机则不能正常工作。
二、提高牵引力的途径
根据库擦传动的理论及式(1—4)均可以看出，提高带式输送机的牵引力可以采用以下三种方法：
(1)增加奔离点的张力S1，以提高牵引力。具体的措施是通过张紧输送机的拉紧装置来实现。随着S1的增大，输送带上的最大张力也相应增大，就要求提高输送带的强度，这种做法是不经济的，在技术上也不合理。
(2)改善驱动滚筒表面的状况，以得到较大的摩擦系数μ，由表1—29可知，胶面滚筒的摩擦系数比光面滚筒大，环境干燥时比潮湿时大，所以，可以采用包胶、铸塑，或者采用在胶面上压制花纹的方法来提高摩擦系数。
(3)采用增加输送带在驱动滚筒上的围包角来提高牵引力。其具体措施是增设改向滚筒(即增面轮)可使包角由180°增至210°-240°必要时采用双滚筒驱动。
三、刚性联系双滚筒驱动牵引力及其分配比朗确定
刚性联系双滚筒和单滚筒相比，增加一个主动滚筒：当两个滚筒的直径相等时其角度是相同的(图1—24)。从图l—24中可以看出，输送带由滚筒②的C点到滚筒①的B点时，这两点之间除了一小段(BC段)胶带的臼重外，张力没有任何变化，故B点可看作C点的继续。因而刚性联系的双滚筒与单滚筒实质上是相同的，因为滑动弧随着张力增大而增大这一规律对它同样适用的。
S1及μ值在一定的情况下，而且μl＝μ2，只有当滚筒②传递的牵引力达到极限值时，滚筒①才开始传递牵引力。设λ1、λ2、γ1、γ2、α1、α2分别为第①及第②滚筒的滑动角，静止角及围包角、则在λ2=α2，λ1=0的情况下，静止弧仅存在于滚筒①上。当λ2=α2时，λ1=α1-γ1时，输送带在两个主动滚筒上张力变化曲线如图1—24所示。
滚筒②可能传递的最大牵引力为

                               
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滚筒①可能传递的最大牵引力为

                               
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式中 S’——两滚筒间输送带上的张力。
驱动装置可能传递总的最大牵引力为

                               
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式中 α——总围包角

                               
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两滚筒可能传递的最大牵引力之比为

                               
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在一般情况下：

                               
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因而

                               
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（1-5）
显然，当第①滚筒上传递的牵引力未达到极限时，即

                               
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时，则两驱动滚筒传递的牵引力之比为

                               
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由上式可知，当总的牵引力W0和张力S1一定时，若μ值增加，则第⑧个驱动滚筒传递的牵引力WII增大，而WI减小。反之，若μ值减小时，则WI增大(因W0=WI+WII为一定值)。
由此可以看出：刚性联系的双滚筒驱动装置，其滚筒牵引力的分配比值随摩擦系数的变化而改变。但由式(1-5)可知，驱动滚筒①可能传递的最大牵引力等于滚筒⑨的

                               
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倍这一比值是不变的。
刚性联系的双驱动滚筒缺点是已设计的牵引力分配比值，只适用于一定的荷载和一定的摩擦系数。当荷载变化，其比例也就被破坏了。此外，还由于大气潮湿程度的变化，两滚筒的表面清洁程度的不同，摩擦系数也发生了变化，其分配比实际上不可能保持定值。

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第五节 带式输送机的选型设计

由于带式输送机的零部件已经标准化，但从整台机器的布置形式、基本尺寸和运输能力等都是根据工艺要求、用途来确定的，所以对整机来说，是非标准的。由此，需要根据用途进行选型设计。
一、带式输送机选型设计的依据及要求
1．设计依据
(1)根据工艺的要求给料和卸料的方法确定带式输送机的运输线路。如根据受料点的位置和卸料点的方位，就可以确定带式输送机的水平输送距离Lh。提升高度H和布置倾角。
(2)根据运输线路上的地形和途经相邻的设备以及建筑物的关系。确定输送机运输线路上是否设宣曲线区段(凹弧段和凸弧段)，或者中间是否要设置转载点。
(3)根据运输物料的性质和工作环境，为选择带速、带宽、摩擦驱动提供依据。
(4)根据运输机的生产串，确定输送机的规格等。
2．选型设计的要求
带式输送机的选型设计要解决以下几个问题，
(1)确定输送带的规格及电动机功率；
(2)选择输送机所需要的零、部件；
(3)绘出输送机安装关系图。
二、带式输送机造型设计的步骤
1)根据己知条件中给料位置、卸料位置、地形、地貌，设计输送机布置线路，确定其基本尺寸如输送机长度L、水平投影长Lh、提升高度H和倾角β等。
2)选型计算(根据本章第四节内容进行)；
3)根据计算结果和输送机的工艺布置，应用TD75型通用固定带式输送机设计选用手册，选取所需各类零、部件；
4)绘制输送机安装总图。
三、带式输送机的工艺布置
由于生产系统的需要或建筑结构等种种原因，带式输送机有各种各样的布置方式。带式输送机最基本的布置形式见图1—36中的a、b、c、d、e等五种形式。其中a——水乎式；b——倾斜式；c——由倾斜转为水平式；d——由水平转为倾斜式，采用平缓弯曲的布置形式，e——由水平转入倾斜向上，采用急剧弯曲的布置形式。
图I—36c是由倾斜转变为水平的带式输送机，在转折点附近的托辊，如对于平型上托辊，可以由两个改向滚筒代替；对于槽形托辊，这个转折段就应该做成圆弧形(凸形)，同时托辊间距要比一般的间距小一倍，否则可能使输送带产生折皱或洒落物料。转折段圆弧的最小曲率半径见表1—35。

表1-35 带式输送机凸弧段的曲率半径

输送带宽度B，mm	500-650	800-1000	1200	1400
曲率半径R1，m	12	18	22	26

图1—36d是由水平转为倾斜的带式输送机，其转折处是根据输送带下垂曲线来布置托辊的输送带的悬垂线，在理论上是条抛物线，实际上可按圆弧布置，圆弧半径取决于输送带的宽度和张力。由水平转为倾斜的转折圆弧(又称凹弧段)，其最小曲率半径见表l—36。如果圆弧半径小于表中数值，则输送带就会离开托辊，造成输送带扭转而洒落物料(绕中线)；实际上，由于输送带上负荷的变化，即使所取得的半径比最小允许值大得多，输送带也有可能离开托辊。所以在有些转折处采取压轮的方法，即用两个压轮将输送带凹弧段上股压住，中间仍可以通过物料；下股用变向滚筒转折。

表1-26 带式输送机凹弧段的曲率半径（TD75型）

输送带宽度B，mm	500-650	800-1000	1200-1400
曲率半径R2，m	80	100	120

在进行带式输送机布置时，应特别注意输送机的转载点。当两条输送机转载时，转载点的空间尺寸应保证能安装一台输送机机头和下一台输送机机尾的所有部件，同时应使物料能够顺利流入下一台输送机中。
在输送机走廊里，带式输送机安装尺寸如图l—37所示。若同时安装两台，则中间人行道至少要保持700mm宽。而两边通道尺才为400mm，图中B0=B+(300～400)mm。
图1-36，图1-37

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四、零部件的选择
根据工艺布置和计算结果(根据例题1—1)，即可选择零部件。
1)驱动装置的选择
驱动装置包括电动机、减速器、驱动滚筒和联轴器等。
驱动滚筒直径的计算。
根据例题1—1计算B＝800mm，Z＝5，输送带采用硫化胶接方式，驱动滚筒直径可按下式计算：
D=125Z=625mm
查表1—8，得驱动滚筒标准直径D=630mm。
则输送机规格为8063，即带宽为80cm，驱动滚筒直径为63cm。
又根据已算出的所需电机功率N=36.0kW；
选用带速v＝2.5m/s；。从《TD75型通用固定带式输送机设计选用手册》（简称手册）的《驱动装置选择表》中即可选得所需配套电机和减速器。
电机选择：Y225S-4三相异步电机，额定功率为37kW，
配套减速机型号：ZQ65(组合号为85)。
根据输送机规格8063和组合号85，即可从手册《驱动装置组合表》中查出与减速器和电机相配套的联轴器的图号规格、驱动装置的组合型式及组合尺寸，为安装提供了条件。
2)输送带的选择
由计算知B=800mm，Z＝5层的普通橡胶带。还须计算带长L0，

                               
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式中 D尾——尾部滚筒直径，根据表1—9，α=180°，D尾=500mm；
D头——头部滚清直径，D=630mm；
D垂——垂直拉紧滚筒直径，查表1—9，α=180°，D垂=500mm；
B——带宽B(硫化胶接时接头长)，m；
H垂——垂直故紧装置下垂高度(由图1-29，得H垂＝2m)；
L——输送机实长(即头部改向滚筒中心至尾部改向滚筒中心间的斜长，L≈24.6+18/sin18°=82.85m)。
因此

                               
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3)拉紧装置的选择
根据工艺布置，倾斜输送机的长廊下有一定空间，而且该输送机输送能力又较大，故采用垂直拉紧装置是合理的。
根据例1-1计算结果，重锤载荷：G′=10739.1N
查表1-30：B=800mm，D改=500mm，每块重锤为735N
需要重锤块数：10739.1/735=14.6块
取重锤块数为：15块
4)托辊的选择
托辊选择依据
(1)根据输送机规格确定托辊直径，参考表1—37；
(2)支承荷载的上托辊一般采用槽形托辊，回空段一般采用平型托辊；
(3)每隔10组普通托辊增设一组调心托辊；
(4)受料点应设置4一5组缓冲托辊，其间距(1/3～1/2)/l0；
(5)托辊数的确定：根据托辊间距及输送机的布置计算。
表1-37 托辊直径与带宽的关系

B	500-800	1000-1400
托辊直径	89	108

其他部件主要根据输送机的规格和布置形式来选择，在《手册》中查取相应的部件。
将选择的部件名称、规格、图号、数量和重量填入带式输送机部件选用表中，再附上安装总图，即完成了选型设计。
五、总图
由于是选型设计，所以对总图的要求与一般机械图不同。它并不要求表达各部件的详细结构，只要求表达各部件相互位置的安装关系、安装尺寸和数量、输送机布置形式、定位关系即可。，输送机安装总图中各部件可用示意图表示。
总图要求：
(1)总图的主视图反映输送机各部件安装尺寸、数员和相互位置。
(2)俯视图只画出带式输送机的尾架、驱动架、头架和中间架支腿的地脚螺孔之间的尺寸及定位关系。
(3)驱动装置组合关系用局部视图表示。
六、习题
图1-38
1．已知带式输送机和工作条件
(1)带式输送机的布置形式及尺寸如图1—38所示。
(2)输送物料为精煤，粒度0～50mm，物料动堆积角ρ动=30°；
(3)输送量：Q=300t/h；
(4)工作条件：潮湿。
试用近似计算法，计算带式输送机的各种参数，并选择所需要的零部件、绘制安装龙图。
2．试求(如图1—39所示)输送机系统的阻力、张力、牵引力及驱动功率。输送机水平区段有卸料小车，计算时将卸料小车放在输送机头部。
图1-39
已知：输送机最大倾角β=12°，生产率Q=450t/h，物料性质：原煤，粒度：0～100mm。
试用逐点法计算法计算。

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第六节 其它形式的带式输送机

带式输送机形式众多，这里主要介绍选煤厂常用的形式。
一、手造带式输送机
在带式输送机上进行手选是最方便，又最经济的形式，既完成手选工作，又能完成运输任务。一般手选的目的是在输送机上选出混入煤炭中的铁器或歼石。
为了便于手选工作，手选带式输送机采用水平布置(也可以向上输送，倾角不得大于12°)，从地面至带面的距离规定为0.7～0.9m，手选带式输送机一般采用平型上托辊，如采用槽型托辊，其最大凹度不得超过最大块的直径。
手选输送带的长度取决于每班工作的手选工人数，手选工人数可按下式计算:

                               
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式中n——每班手选工人数；
Q——手选小时处理量；
x——含矸率，%
T——每班工作时数；
α——手选工效率，查表（1-39）。

表1-39 手 选 工 效 率

矸石粒度，mm	选 矸 率，t
	h	6h	7h
+100	0.6	3.4	3.9
+75	0.5	2.9	3.3
+50	0.4	2.3	2.6
100—50	0.3	1.7	2.0
50—25	0.1	0.5	0.6

手选输送带宽不得超过1200mm，当带宽小于6500时，手选工站在输送机的一侧工作，册则手选带式输送机的总长为

                               
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式中L——手选带式输送机长度，cm；
A——手选带机头长（一般取2.6），m；
E——手选带机尾长（一般取1.0～1.8），m；
L——手选工工作间距（一般取1.2～1.5），m。
当带宽B≥800mm时，手选工人可两边交叉站立工作，则手带式输送机总长为

                               
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式中各符号意义同前。
手选带的移动速度要比普通输送机慢许多，一般手选带速为0.3一0.4m/s。输送带上矿石层的宽度b=(B-0.1)m；厚度h控制在矿石最小块度直径的1.5—2倍。在确定手选带式输送机生产能力和输送宽度时，必须：普虑有用矿物在输送带宽度分布较一般运输机更为均匀，因此，可以近似地假定物料的横截面为长方形，手选带生产率可按下式计算：
Q=3600bhυγ，t/h
二、大倾角带式输送机
由于一般带式输送机的倾角不能过大，所以在一定程度上限制了其应用范围。为了克服上述缺点，可以采用大倾角的花纹带式输送机。这种输送机的基本构造和通用带式输送机没有很大的区别，其主要不同点在于带条的工作面上。
在大倾角输送机中，使用带隔板和特殊凸面的橡胶带(见图1-40)。花纹凸出的高度，低者几毫米，高者达20mm。由于工作面上具有花纹或隔板，这种输送机的倾角可以大一些。根据我国现场的使用经验，运输块状或粒状的物料时，倾角可达65°时，物料也不下滑。
合理地布置胶带的花纹，对提高输送机的使用效率和可靠性有重要意义。花纹的布置除了要保证输送机在大倾角的情况下可以输送一般散状物外，还需要使胶带横向和纵向挠性好，因为只有这样才能保证狡带自由地安放在托辊上，并平稳地通过各种滚筒。除此之外，花纹的布置还要能使胶带连续平稳地通过下托辊，并使物料不易粘在或卡在花纹之间，在工作过程中，清扫胶带也应较为方便。根据这些要求，我国在大倾角花纹带式输送机中多采用短条斜错排列的形式。
在我国大倾角花纹带式输送机的系列设计中，定型的带式输送机规格有500、650mm(其花纹高度为15mm)800、1000、1200、1400mm（花纹高度为20mm）等六种。在大倾角运输中，如胶带速度太快容易造成物料不稳定，所以速度规定为0.8～2.0m/s范围内。规定输送机的最大倾角为35°，托辊的槽角为30°。
花纹带式输送机突出的优点是提高了输送机的倾角，缩短了机长，节约场地和投资。目前，我国已有不少现场开始使用。但是，由于输送带的工作面有花纹，也出现了加输送带的清扫、给料处的密封、大功率输送机的传动等问题。这些新的问题需在使用中逐步加以解决。

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第七节 带式输送机的操作、维护和安装

一、启动和停机
输送机一般应在空载的条件下启动。在顺次安装有数台带式输送机时，应采用可以闭锁的起动装置，以便通过集控室按一定顺序起动和停机。除此之外，为防止突发事故，每台输送机还应设置就地启动或停机的按钮，可以单独停止任意一台。为了防止输送带由于某种原因而被纵向撕裂，当输送机长度超过30m时，沿着输送机全长，应间隔一定距离(如25—30m)安装一个停机按钮。
二、带式输送视的维护
为了保证带式输送机运转可靠，最主要的是及时发现和排除可能发生的故障。为此操作司机必须随时观察运输机的工作情况，如发现异常应及时处理。机械工人应定期巡视和检查任何需要注意的情况或部件，这是很重要的。例如一个托辊，并不显得十分重要，但输送磨损物料的高速输送带可能很快把它的外壳磨穿，出现一个刀刃，这个刀刃就可能严重地损坏一条价格昂贵的输送带。受过训练的工人或有经验的工作人员能及时发现即将发生的事故，并防患于未然。
带式输送机的输送带在整个输送机成本里占相当大的比重。为了减少更换和维修输送带的费用，必须重视对操作人员和维修人员进行输送带的运行和维修知识的培训。表l—40列出了大量的有关输送带发生操作问题的原因及处理办法。

表1-40 带式输送机发生故障的原因及消除方法

故 障 内 容	原因(按可能发生的顺序排列)
输送带在尾部滚筒处跑偏	7	15	14	17	21
整条输送带在全线跑偏	26	17	15	21	4	16
输送带的一部分在全线跑偏	2	11	1
输送带在头部滚筒处跑偏	15	22	21	16
输送带全长都在一些特定的托辊处跑到一边	15	16	21
输送带打滑	19	7	21	14	22
输送带起动打滑	19	7	22	10
输送带拉伸过大	13	10	21	6	9	8
输送带在带扣处或带扣后裂口；带扣拉松	2	23	13	22	20	10
硫化接头剥离	13	23	10	20	2	9
过度磨损，包括撕裂、凿拾、破坏和撕破	12	25	17	21	8	5
下覆盖胶过度磨损	21	14	5	19	20	22
边部过度磨损、破边	26	4	17	8	1	21
覆盖胶局部鼓起或起条纹	8
输送带变硬或裂纹	8	23	22	18
覆盖胶呈细裂纹或变脆	8	18
上部覆盖胶纵向起沟或者裂纹	27	14	21	12
下覆盖胶纵向起沟或者裂纹	14	21	22
层间剥离	13	23	11	8	3

1—输送带弯曲——避免把输送带卷成塔形或贮存在潮湿的地方。一条新的输送带在接入后应平直，否则就应更换。
2—输送带拼接不正确或者卡子不当——使用正确的卡于，在运转一个短时间后再卡紧一次。假如拼接不正确，就要除去输送带的接头，再做一个新接头。建立定期的检查制度。
3—输送带速度太快—降低输送带速度。
4—输送带在一边扭歪——接入新的输送带。如果输送带接入不正确或不是新带，就要除去扭歪部分，并接入一段新的输送带。
5—条状缓冲衬层遗漏或不当——不能使用时，装上带有适当的条状缓冲衬层的输送带。
6—配重太重——重新计算需要的重量并相应调整配重，把弦紧力减少至打滑点，然后再稍许拉紧。
7—配重太轻——重新计算所需重量并相应调节配重或螺旋张紧装置。
8—由于磨损、酸、化学物、热、霉、油而损坏——采用为特殊条件使用的输送带。磨损性物料磨破或者磨入织物层时，用冷补或永久性修补。用金属卡子或者用阶梯式硫化接头代替。封闭输送带作业线以防雨雪或太阳、不要过量地润滑托辊。
9—双滚筒传动速度不同——进行必要的调整。
10—输送带传递能力不足——重新计算输送带最大张力和选择正确的输送带。假如系统延伸得过长，应考虑采用具有运转站的两段系统。假如带芯刚度很差，不足以支承负荷而不能正常工作时，应更换具有适当挠性的轮送带。
11—输送带边部磨损或破裂——修复输送带边部，除去磨损厉害的或者不正的部分并拼接一块新的输送带边部。
12—在输送带上或者卡子处物料的冲击过大——用正确设计的溜槽和防护板；采用硫化接头：安装缓冲托辊；在可能的地方先加入细料。在导料槽下部夹物料的地方，调节导料技到最小间隙或装设弹性托辊以保持输送带靠紧在导料槽上。
13—张力过大——重新计算并调整张力。在推荐的范围内使用硫化接头。
14—托辊不转——使托辊转动，加润滑油，改进维护4不要加过量润滑油)。
15—托辊或滚筒与输送机中心线斜歪——重新定线。为了安全，要安装限位开关。
16—托辊设置不当——重新设置托辊，或者按一定间距插人补充的托辊来支承输送带。
17—加料不当、撒料——根据输送带运行的方向及带速在输送带的中心给料。用给料机、溜槽和导料槽控制物料流动。
18—保存或装卸不当——参照制造商关于保存和装卸的说明。
19—在输送带和接筒之间摩擦力不够——用增面滚筒增加包角，驱动滚筒加护面，如在潮湿的条件下，使用带槽的护面滚简。为了安全起见，装设合适的消扫装置，查看上面第七条。
20—物料进人输送带与滚筒之间——使用适当的导料槽，清除堆积物；改善维护工作。
21—物料积垢——清除堆积物；安装清扫装置、刮板和倒“v”字形益板0。改善看管工作。
22—该简的护面磨损——更换磨损的滚筒护面。在潮湿情况下。使用带槽的护面。拧紧松了的或突起的螺订。
23—滚筒太小—采用较大直径的滚筒。
24—竖向凸弧曲线半径太小——在竖直方向重新排列托辊以增大竖向曲线半径，从而防止输送带边部张力过大。
25—相对加料速度过高或过低——调整溜槽或者改正输送带速度。并考虑使用缓冲托辊。
26—给料偏斜——在输送带的中心按输送带的运行方向给料。
27—导料槽设置不当——安装导料槽时应保证它们不磨损输送带。
在一台输送机试机投产之前，应详细地检查这台输送机及其部件，这种做法是值得推荐。进行精确检查后，才能运转。在检查和试运转的过程中，应该校核所有的机械部件的对中情况及输送带运行在重载段和空载段托辊上的对中情况。请参见输送机的安装中有关输送带和托辊对中的部分。
检查时应确保在开机时没有可能擦伤、撕裂或割破输送带的建筑材料、工具或者突起的零件。溜槽、导料槽安装应保证不磨损输送带。导料槽上的橡胶边板应调整得使它们只是轻轻地触及到输送带表面。检查输送带的刮板清扫器，如果需要，要进行最后调整。
输送带局部破损可以采用硫化法修补，如因硫化法修补时间太长，或者局部破损面积不大，可以在裂缝中临时打上板卡进行修补。
如胶带需要更换时。可以利用“脱皮法”(见图1-41)。这种方法是在尾部滚筒后面，用3个直径8mm的铆钉把新输送带的一端铆在旧带的上段，开动机头，利用旧的输送带将新带向上牵引，当新带已经绕行一周并通过尾部滚筒后停机，即可将新带与旧带分开(这时将旧带的空载段割断，顺次将其往边上翻)。
三、带式输送机的安装
带式输送机的安装一般按下列几个阶段进行。
1)安装带式输送机的机架机架的安装是从头架开始的，然后顺次安装各节中间架，最后装设尾架。
在安装机架之前，首先要在输送机的全长上拉引中心线，因保持输送机的中心线在一直线上是输送带正常运行的重要条件，所以在安装各节机架时，必须对准中心线，同时也要招架子找平，机架对中心线的允许误差，每米机长为±0.1mm。但在输送机全长上对机架中心的误差不得超过35mm。
当全部单节安设并找准之后，可将各单节连接起来。
2)安装驱动装置
安装驱动装置时，必须注意使带式输送机的传动轴与带式输送机的中心线垂直，使驱动滚筒的宽度的中央与输送机的中心线重合，减速器的轴线与传动轴线平行。同时，所有轴和滚筒都应找平。轴的水平误差，根据输送机的宽窄，允许在0.5—1.5mm的范围内。
在安装驱动装置的同时，可以安装尾轮等拉紧装置，拉紧装置的滚筒轴线，应与带式输送机的中心线垂直。
3)安装托辊
在机架、传动装置和拉紧装置安装之后，可以安装上下托辊的托辊架，使输送带具有缓慢变向的弯弧，弯转段的托滚架间距为正常托辊架间距的1/2～1/3。托辊安装后，应使其回转灵活轻快。
4)带式输送机的最后找准
为保证输送带始终在托辊和滚筒的中心线上运行，安装托辊、机架和滚筒时，必须满足下列要求：
(1)所有托辊必须排成行、互相平行，并保持横向水平。
(2)所有的滚筒排成行，互相平行。
(3)支承结构架必须呈直线，而且保持横向水平。
为此，在驱动滚筒及托辊架安装以后，应该对输送机的中心线和水平作最后找正。然后将机架固定在基础或楼板上。
带式输送机固定以后，可装设给料和卸料装置。
5)挂设输送带
挂设输送带时，先将输送带带条铺在空载段的托辊上，围抱驱动滚筒之后，再敷在重载段的托辊上。挂设带条可使用0.5—1.5t的手摇绞车。
在拉紧带条进行连接时，应将拉紧装置的滚筒移到极限位置，对小车及螺旋式拉紧装置要向传动装置方向拉移；而垂直式捡紧装置要使滚筒移到最上方。在拉紧输送带以前，应安装好减速器和电动机，倾斜式输送机要装好制动装置。
带式输送机安装后，需要进行空转试机。在空转试机中?要注意输送带运行中有无跑偏现象、驱动部分的运转温度、托辊运转中的活动情况、请扫装置和导料板与输送带表面的接触严密程度等，同时要进行必要的调整，各部件都正常后才可以进行带负载运转试机。如果采用螺旋式拉紧装置，在带负荷运转试机时，还要对其松紧度再进行一次调整。

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第二节 XGZ系列刮板输送机

图2—l是铸石槽箱刮板输送机的示意图。它是由头轮、尾轮、中间槽、刮板链和驱动装置等部分组成。
刮板链3安装在头轮1和尾轮2上。在头轮架和尾轮架的中间，装设有中间槽4。中间槽箱是由钢板焊成，其底部和内壁粘结有铸石衬板(图2—2b)。也可用砖和水泥预制板制造中间槽，中间槽的底部和内壁也铺砌铸石树板(图2-1b中Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ和Ⅳ)。刮板链的重载段放在中间槽的底部，空载段放在中间槽上部的滑道上(图2—1b Ⅲ)，传动装置通过头轮牵引刮板链3在中间槽中移动，物料加在中间槽的底部，利用刮板的推动，沿格底、向前移动，物料由中间槽头部的排料口排出。
图2—1所示的刮板输送机，能够用在多点卸料的运输上，此时，在中间槽底部不同宽度的位置上设置卸料口5(图2—1c)。当物料经过卸料日时，就能够均匀地从各卸料口卸出。对于多点来料的输送，可以来用双层中间槽(图2-2)。在双层中间槽上，有两层运送物料的底板，上面均铺砌铸石衬板，物料多点给入槽子的上层，然后集中于下层运出。
XGZ系列刮板输送机的布置以水平为主，也可以倾斜布置。水平运输时可以是单层或双层运输，倾斜运输时只能单层运输。
1．刮板链
刮扳链是由圆环链1、连接环2和刮板3所组成的(见图2-3)。
圆环链是用圆钢冲压而成，其接口处采用焊接，接口应在同一侧面上(图2—4a)。http://www.usth.cn/jpk/21/netteach/Shebei/donghua/maolian.swf
根据矿用高强度圆环链标准的规定，圆环链的钢棒直径有14、16、18、22mm4种，
目前选煤厂用的刮板圆环链采用其中φ18×64mm棒钢制成，其节距t为64mm，链条
的破断拉力不小于275kN。为了适应刮板链使用，圆环链造成小段，每段由15个环
组成，出厂时带有调整环，调整环的环数为7、9、11、12个环，以备调节长度之用。
连接环是一个马蹄状的链环，利用螺栓将刮板安装在连接环的内侧（图2—3)。连接
环的外侧截面较大，它的作用是防止刮板连接螺栓产生松动时，因拉力过于集中于一
侧而造成断链事故；并能部分地拖起链条，减少摩擦和损坏。连接环的节距与圆环链
基本相同，而破断拉力不小于343kN。
刮板是一根异型钢，其下部断面为斜面，目的减少与槽底的摩擦；为了防止刮板在运
行中发生飘镀现象(运输的物料将刮板托起)，斜面的方向与运行方向相反(图2—4b)。
如刮板输送机不仅用于正向运输，也作反向运输时，可以采用左右间隔装配。对于作双
层运料的刮板，应当采用正反问隔的装配(图2—4c)。
为了提高圆环链和连接环的强度，其材质一般需用合金钢，经热处理，并达到一定的强度。
目前我国使用的圆环链刮板输送机的刮板间距都相同。刮板链的主要规格尺寸见麦2—l(参看图2—3和图2—4)。
运输块煤、矿石或粘性较大的煤时，在离机头1m左右的槽壁上，用户可以自行安装胶带或废钢丝绳制的清扫器，用以清扫链条。在运输拈性较大的煤时，为了防止飘链，在链条的平链环上焊一块8×15×100mm的钢板，与运行方向成500，每间隔8—10m焊一块(图2—5)除清除链下积物，亦可在槽壁上固定一段角钢，强制压链，防止上飘。
图2-4，图2-5
2．头轮组和尾轮组
头轮组安装在头轮架上(图2—1)。它是由传动轴1、头轮2和轴承座3所组成(图3—6a)。头轮是一个特制的带支承窝的链轮(图2—6b)。在标准设计中，链轮是由锰钢铸成。齿面的淬火硬度为HRC40—60。
图2-6
链条工作时，应处于拉煤状态，如必须处于推煤工作状态，其推动部分长度不得大于中间槽总长度的一半。否则选用XGZ系列标准部件时，需要重新校核传动轴的强度。
链轮的基本尺寸是节圆直径D0，它取决于链条的节距和链轮晶齿数，同时也要照顾到中间槽中上下滑道的垂童距离。为了减少链条和链轮的磨损，链轮的齿数不宜过少。
圆环链的运行速度不等于链轮的圆周速度，可按下式计算：

                               
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式中v——圆环链的运行速度，m/s；
z——链轮的齿数；
t——圆环链的节距(图2—4和表2—1)，mm；
n——链轮的转速，r／min。

表2-1 刮板链的主要尺寸

刮板机槽宽	链板尺寸，mm			圆环链尺寸，mm			质量 kg/m
mm	B1	B2	刮板高	钢棒直径d	链环节距t	链环宽度b
600	588	500	65	φ18	64	60	19.53
800	788	700					21.48
1000	978	890					27.80
1200	1178	1090					31.25
1400	1378	1290					34.20

尾轮组是圆环链的改向机构，它的结构与头轮组相似。尾轮的尺寸与头轮相同(图2—7)。为了适应由于链条节距和链轮支承窝等制造公差和使用磨损而造成的链条伸长．尾轮组与机架为滑动安装，利用调整螺栓可将链条拉紧。最大的拉紧距离S一般为300mm，超过这个距离，可藉更换短链条的方法来解决。
图2-7
3．中间槽
中间槽是圆环链刮板输送机的运载装置。中间槽材料和结构可以因地制宜地铺设。标准设计中的中间槽分钢结构槽箱和砖结构槽箱两种形式，其底部和内壁均铺砌铸石衬板。图2—lb为单层运料的中间槽，这种槽的箱体是用普通砖铺砌的(图2—1b之6)，底部和滑道是用水泥预制板铺砌的(图2—1b中7、8)。双层运料的中间槽，上层与下层都埋设有钢板，钢板上铺有铸石衬板，故可在上下两层底板上运送物料。图2—8及图2—9为钢结构槽箱酌中间槽，前者为单层运输，后者为双层运输，而且上下层带有卸煤孔。槽箱是用钢板及角钢焊接而成。内壁、底面和支承空段链的导轨处均粘结有铸石。中间槽分单层运输和双层运输，正常段和较短的过渡段，上下层均可有卸煤孔或没有卸煤孔。
图2-8，图2-9
目前，XGZ系列刮板输送机用的铸石衬板及铸石导轨都是由单块铸石铺砌而成的，铸石的密度为3g/cm3，铸石的规格见表2—2。铺砌铸石的粘结剂常用的有水泥砂浆(400一600号水泥，灰砂比为1：1至2：1)和铸石粉胶泥两种。由于粘结材料经一定时问才能达到所需要的强度，所以铺砌后的铸石衬板应经过一定时间(约24h)保养后才能使用。

表2-2 铸 石 规 格

铸石规格代号	名 称	规 格, mm
1	铸石导轨	40×58×400
2	铸石板	25×195×295
3	铸石板	25×95×95
4	铸石导轨	45×75×400

为了避免刮板输送机在工作时铸石衬板被链条或刮板刮起，在中间槽与机头或机尾连接部分以及卸料口处，铸石衬板的铺砌要平缓下降，其降低的高度约为20一30mm(图2-1a)。
铸石的缺点是抗冲击强度和热稳定性差。由于铸石比较脆，所以使用中应避免产生过大的冲击力；同时也要防止骤热和骤冷，一般只能用在l50℃以下温度中。
中间槽的总长度应为500mm的整数倍。上层受料点不应距尾轮太近，其受料溜槽的边缘与尾轮中心的距离应大于2m。
4．驱动装置
XGZ系列刮板输送机的驱动装置如图2—10所示，由电动机减速器和联轴器组成。减速有两种类型，一种是输入轴与输出轴同一直线上，另一种是轴线相互垂直。驱动装置可布置在输送机的任意一侧，每条输送机只能安装一套驱动装置。
图2-10
电动机型号按照输送机所需的功率选择。减速器的型号根据驱动功率及输送机所需链速选择。联轴器为十字凸块式的，可按传递的扭矩及转速选择。电动机及减速器的型号在XGZ系列标准中均已列出。所需的电动机功率经标准个有关选择表，根据运输量、输送机槽宽、链速及所需运送最大长度进行选定。
驱动装置、机头、机尾及中间槽均需固定在相应的支承架子上．在XGZ系列标准中，对于同型号的各种装置的支架都作了详细的设计，可供选用。
5．闸门
图2—11为XGZ系列的下层电动式平板闸门。主要由电动驱动装置，平行移动的闸门和闸门框架所组成。
图2-11
开闭闸门用的行星摆线针轮减速器，由嵌装其上的电动机驱动，通过弹性柱销联轴器，带动位于闸门中部的小齿轮转动。闸门下部安装有一长齿条，由于齿轮转动，使齿条平移，带动闸门沿垂直输送机轴线方向向外平移，将输送机中间槽底的卸料孔打开。
图2—11所示的闸门是安装在中间槽的下层，闸门也可以安装在上层，或者同时安装在上下层。XGZ系列输送机的闸门可以手动。通过长的搬手摇动棘轮，使小齿轮沿固定方向转动，驱动齿条及闸门平移。手动闸门除可将闸门平移到输送机一侧外，还可将闸门分成两半个，分别向输送机两侧平移，此时，需要两套摇把、棘轮、齿轮与齿条装置。手动闸
门还有翻板式．闸门绕其一边可以向下翻转，将中间槽的卸料洞打开，闸门的开闭由人工通过手把搬动，闸门关闭后，手把定位销固定位置，防止因物料载荷将闸门压开。
电动闸门开始起闭是用按钮操纵，启闭的终止是由闸门碰撞行程开关控制。XGZ系列刮板输送机选择的是LX22-12型号的行程开关。

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第四节 链条啮合驱动的运动学与动力学

刮板输送机中，驱动链轮通过轮齿与链条上链节的啮合，将圆周力传递给链条，形成牵引力。虽然驱动链轮是匀速转动，由于链轮是多边形体，上面各处的半径是周期性金．因此链轮周边上各点的圆周速度是不相同的。随着半径的周期性变化，各点的圆周速度的大小也是周期性变化。半径大处圆周速度大，半径小处圆周速度小。与链轮啮合的链在啮合传动中，也周期性的远离或靠近链轮中心，链条的牵引速度也将周期性变化。速度的变化引起加速度，从而在链条中产生动载荷。
输送机起动和制动时，链条的加速和减速运动也引起动载荷。
验算链条的强度时，陈在计算链条中的最大张力外，还应计入动载荷。因启动和制动所引起的动力不大，因此在计算动力载菏时，可将其略去，只考虑运转时链条运动速度周期变化而引起的动力载荷。
一、链条的运动学
如图2—l4所示，驱动链轮有Z个齿，链条的节距为l0，则链轮的最大半径Rmax可表示为

                               
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链轮的最小半径为

                               
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从上述两式可得到

                               
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驱动链轮作等速转动时，与其啮合的链条作不等速的平移运动。链速变化是由于链轮瞬时回转半径的不同，即从最大回转半径Rmax到最小回转半径Rmin周期性变化，也引起链周期性变化。
图2-14
如图2—l4所示，当链轮转过θ角时，其回转半径及链条瞬时速度为

                               
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式中v——链速，m/s;

                               
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——驱动链轮的角数度，rad/s;

                               
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——驱动链轮转角（

                               
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t）,rad;
t——时间，s;
n——正整数（1，2，……。表示转过多形链轮的边数）。
将式上式对时间求导数，得到链子平移时加速度为

                               
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（2-19）
图2—15表示了n=1时链条平移速度和加速度随链轮不断转动的变化曲线。从式(2—18)和式(2—19)也可以看出，速度和加速度随时间呈周期性变化。
假设链条移动的平均速度为υ0，则链轮转动一个节距的时间按移动的直线计算为

                               
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，按转过一个节距对应的中心角

                               
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计算为

                               
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，于是有

                               
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(2—20)
将此值代入式(2—l8)及式(2—19)中，并考虑到

                               
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，当t=0,则

                               
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时得到链条的最大移动瞬时速度

                               
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和绝对值最小的瞬时加速度

                               
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。

                               
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(2-21)

                               
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(2-22)
当链轮转过时间

                               
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，链轮的转角

                               
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时，得到链条移动的最小瞬时速度

                               
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和绝对值最大的瞬时加速度

                               
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，并考虑到

                               
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(2-23)

                               
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(2-24)
当

                               
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，多边形链轮第二个边开始与链条啮合时，即n=2，链条速度不变，但加速度突然变为

                               
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(2-25)

                               
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即链轮瞬时回转半径从最大转到最小时，链条作减速运动，速度由最大变为最小，加速度从零变到负最大值；链轮继续转动，从最小回转半径向最大回转半径变化，链条突然加速，加速度变为正最大值，链条移动速度开始增加。当链轮又转到瞬时回转半径为最大时，链轮加速运动停止，加速度为零，速度达到最大值。
图2-15
从上述分析可以看出，由于链轮是多边形，在与链条啮合传动中，其瞬时回转半径是变化的。当链轮作匀速转动时，链条的移动速度从最大值到最小值重复性地变化，在一个周期内一半时间加速度为正值，作加速运动；另半周期内作减速运动，其加速度为负值。链轮转过瞬时最小回转半径时，链条从最大的减加速运动突然变为最大的加速运动

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二、链条上的动载荷
1)将链条视为一条刚性的长杆，研究其作变速运动时，链条本身产生的动荷载。从链条运动学分析的结果来看，链条运动中产生的动荷载来自两个方面：一方面是链条作加速运动时产生的惯性力；另一方面为链轮转过瞬时最小回转半径时，最大的加速度值是由减加速运动变为加速运动，对链条产生冲击动荷载。所以，总的动荷载应为两者的代数和。
首先讨论链条的惯性力。由图2—16可知，如在驱动轮上链条的绕入股与绕出股条件相同时，两股链上66速度，加速度大小相等，方向相反。因此，偶性力在绕入股与绕出股上的作用是不相同的，当绕入股的加速度为正值时，速度逐渐加大，运动加快，链条受附加拉伸，此时链条上的惯性力与加速度方向相反。因此惯性力使绕入股链条内的张力增加。与此同时，链条绕出股受链轮驱动作加速运动，绕出股的链条受到附加压缩，使链条移动速度减慢。因此惯性力使绕出股链条内的张力减小(注意：绕出股B3点的张力最小，沿链条运动方向向前张力逐渐增加)。
图2-16
当链轮从Al点转到A2点时，按同样原理分析，惯性力使绕入股张力降低，使绕出股张力增加。因此，链条由于克服惯性力，在其内产生的附加张力，在绕入股和绕出股上数值相等，以符号相反来表示对链条内总张力的作用不同，即

                               
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式中

                               
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,

                               
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——由惯性力在链条的绕入股和绕出股内引起的附加张力，N；
G——整个刮板链及被移动物料的折算质量，即产生惯性力的质量，kg；

                               
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——产生惯性力的加速度，

                               
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。
整个产生惯性力的可移动部分的折算质量可按下式计算：

                               
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。
式中q——重载段单位长度上的荷载，N／m；

                               
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——空载段单位长度的荷载，N／m；

                               
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——重载段长度，m

                               
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——空载段长度，m。
重载段单位长度的荷载可按下式计算：

                               
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式中

                               
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——考虑物料参与链条不均匀运动程度的系数(对于刮板输送机，可取C1＝0.3--0.5)。
产生惯性力的加速度，可以认为仅在某时间内近似地等于A点及B点的加速度。因为链条的速度在

                               
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到

                               
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之间变化，特别是突然增大时，链条就象硬弹簧一样，处于纵向振动状态。当振动频率很高时，链条上各点加速度相差很大，应该把加速度α′理解为某一平均值，此值可能与A点、B点的加速度不同。以后，振动很快又消失。因此，在加速度突然重新增高之前的时间内，可近似认为

                               
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此时

                               
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设链条上A点的张力为

                               
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，B点上的张力为

                               
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。则可直接得出在加速度突然提高之前A点的总张力为

                               
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B点的总张力为

                               
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在链条刚进入啮合时，链轮瞬时回转半径最小，链条趋入点此时加速度由

                               
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突然增加到

                               
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，其总量增加为

                               
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。又考虑到加速的突然增加而造成纵向振动的影响，总加速度应取

                               
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式中k——动力系数，如果认为加速度的突然增加能够迅速传到整个链条，取k＝2。
按照加速度突然提高引起的附加张力在链轮趋入点及奔离点大小相等，方向相反计算，其值为

                               
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这时,作用在链条上A点的总张力最大为

                               
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在A点为正，B点为负的总动力载荷，其最大值相等为

                               
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2)链条实际是具有弹性的，不能视为绝对刚性的长杆，张力沿链条传递时，不能很快传遍整个链条。而且，随着输送机长度增加，这种可能性就愈大。实际上动力载荷的传递，是在某一段时间内，以弹性波的速度传播的。试验测定，弯片式链条和可拆模锻链条弹性波的传播速度分别为600-700m/s和800一1000m／s。
根据上述公式计算的动载荷和总张力只适用于较短的输送机，对于长距离运输的输送机以及链条内张力又很大时．如果随着链条张力的变化所引起的自由振动和强迫振动达到共振状态的话，上述计算有较大的误差。因而，对长距离的刮板输送机有必要探求较为精确计算方法。
由于链条的刚度和质量是均匀分布的，在工作过程中链条上存在有预加静拉力，因此链子可视为弹性杆。它在驱动链轮的一端借助电动机的能量，通过驱动链轮使其周期性地改变移动速度。在此激励下，作为弹性杆的链条产生纵向强迫振动。由于弹性波在重载段和空载段传播速度不同，整个系统要用两个波动方程表示

                               
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式中

                               
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——空载段和重载段面的弹性位移；
x——断面的坐标；
t——时间；

                               
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——链条上的加速度；
g——重力加速度；
f——平均运动阻力系数；
b1,b2——链条重载段和和空载段中他弹性波的传速度。
为了解此波动方程组，需要应用边界条件，即要确定该弹性杆端的位移和速度。通过链条在趋入点和奔离点，弹性波的反射理论和试验的研究，在此基础上提出了刮板链振动方程的边界条件。
由于链条趋入点在链条振动过程中不应松弛，即张力不应降到零。因此，可以认为此弹性杆的两端相当于固定的，则边界条件为

                               
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当

                               
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时，链条内的弹性波在经过张紧链轮时，将分成前进波和反射波两部分。因此，在该处应引入接触条件。