燃烧器烧破的的原因！

wwwmos

楼主所说的情况我们这里也遇到过，我们刚刚换完燃烧筒。
说说我们这里最终分析出来的原因：
　　主要原因有两个：第一是燃烧筒小了，直径和长度都小，材料也薄。另一原因是材料（310S，炉膛基本上都用这个材料）经过化验未达标。
      还有另外一些次要的原因，一个是我们在拆下换热器后发现换热器有问题，严重影响了换热效率，导致燃烧机长时间大功率不间断工作。另外一点是烧穿部位的外部循环风不太通畅，散热比其它部位差点。
   至于换热器的裂缝，多半发生在炉膛与换热器连接段，主要是由于该部位在设计时对热膨胀的考虑不周，导致胀裂。

我们都是同样的遭遇，不知道我们这边的情况分析对楼主是否有用，但是也十分关注楼主的情况，如有兴趣，楼主可站内消息呼我再做详细交流

zhouenlai

谢谢各位的指点！我综合了一下各位的观点，查看了相关资料后总结出大概以下几点！
1.燃烧膛的的长度和直径的尺寸及材料，这个很重要一般长度我们取火焰长度的1.2-1.5倍，直径为600-800毫米，材料一般采用310S/316S，也有用321S的！
2.燃烧膛与散热管的连接处采用的耐高温焊条，普通焊条不行！
3.运风要通畅合理，否则热量积压，造成“超负荷”运行！
4.换热器管数数量越多越好，当然要有个最小值，否则单根负载太大！一般10万大卡的我们采用59根！我见几家做的只有10-20根，用不多久就很多问题！

sdcang

楼主，燃烧器管数量最小值怎么确定啊？有没有经验公式？

leiganglu

燃烧器问题没有见过这样的

ldkun

可能是热循环不好、我公司炉膛烧坏了几个 就是应为我们把排烟道从空中改到下水道排出、长时间排不出去炉膛就开始烂掉了

taiyangguang

看了一下楼主的总结，发表一下个人的看法，当然我只是个新手。如果把炉胆直径改到600-800mm，那么还是10万大卡的热交换器吗，应该会超过不少吧，炉桶直径大小满足要求就可以，有那么多材料不如加在后面的换热管上。另外请教一下通常所说的多大的炉胆对应多少大卡的换热量，这个值怎么确定，对流管束段可以用K*F*Δtm来算，那炉桶部分的换热怎么算，是大概估算还是有相应的公式。

rill_wang

我们公司也出现过烧裂的情形：结合我公司的分析主要有一下几方面的原因：
1)换热器材料的选用，310S或其他的耐热材料；
2)换热过程中产生的热膨胀应力的消除，也就是说膨胀出来的部分有地方去；
3)燃烧器的调整，内否做到完全燃烧，没有积碳的产生；
4)针对火焰长度选用合适的炉膛，这点大家都会做的

WODE33XJ

304做炉膛材料也没问题！我们用了8年了！

zhoujb

具体需见图片。
检查炉膛背压,炉胆有点短。
材料及辅助材料是否选择对。

jswangjl

根据大家的发言结合本人多年对热风炉胆的研究，我来谈一点个人看法：
1.炉胆大小先根据你计算的热量是否合理，应该留余量，不能大火一直工作，燃烧器最好用比调，至少用两段火，千万不能用开关量控制的。炉胆因温差大会频繁热胀冷缩出现裂纹；
2.其次循环风量与加热量需按一定的比例配备，风量过小加热量不能迅速交换，热风炉进出温差较大，导致炉胆始终处于高温状态下运行，炉胆容易氧化；
3.再次热风炉炉胆进出口压差应较小，高温过滤器需经常检查更换，保证热量迅速交换；否则炉胆始终处于高温状态下运行，炉胆容易氧化；
4.再次炉胆大小、换热器换热面积、导流板设计需合现使炉胆迎面风速、风量均匀，炉胆表面温度一致，热胀冷缩系数一样，否则会撕裂；
5.最后炉胆选材SUS316L或SUS310S,炉胆接缝需双面焊或重叠焊，焊条需用专用焊条。
  以上为个见解，不到之处，望大家谅解！！！

wugangqiang

长知识了。

xyfxly

大功率高温用3mm  ，316L料，小功率304料。供参考见笑了。

baitong2010

呵呵，值得学习！不错的资料

卡卡88

其实只要在盘管和炉膛之间注意风机的流向，我们往往注意燃烧筒啊材料啊等等，往往不在意风机的风量和烘道里及炉膛循环次数和导风流向的板的设置，我们用2字开头的不锈铁搞炉膛6年都没破，当然燃烧机是正规意大利利雅路。没办法啊，现在利润低啊，

xxy0730

同意楼上的说法，除注意材质尺寸外，还应注意循环次数和导风流向。