熟料温度较高的原因及解决措施

ztjy2008

一、一线熟料温度高的原因分析
3 x$ F# z, ]+ Y* ^     从天津水泥工业设计研究院的标定结果看，窑系统烟室O2含量为0.28%，CO的含量为0.7267%，说明窑尾存在还原气氛；从实际操作看，窑内热工制度不稳定，窑内长长厚窑皮和结圈严重，窑皮时长时消。由于窑皮多并且块较大，难冷却，这是造成熟料温度高的重要原因。原因分析：
5 L, A0 Z9 X0 H" j( n1、原料供应点较多，成分波动较大，特别是石灰石中C1的含量高达0.043%，MgO的含量经常达到3%。由于这些有害成分的存在，大大降低了物料的最低共熔温度，使物料的液相产生的时间提前，造成黄心料、长厚窑皮及结圈。
2 ?4 ]/ J( _9 e* V. q2、当窑系统熟料的产量在2750t/d时，篦冷机冷却用风量按2.0m3/kg（标态）计算为229 66m3/h（标态），而实际篦冷机风机所提供的最大风量为240 420m3/h，换算为标态风量224 009 m3/h. 窑的产量有时达到2800t/d，冷却风量更显不足。从标定的结果看，篦冷机的总鼓风量为1.7487m3/kg（标态），再加上窑内存在长厚窑皮和结圈，造成窑内阻力大，二次风量不足，窑头煤粉燃烧不完全，这是造成窑内形成还原气氛，熟料温度高的另外一个重要原因。
二、二线采取的改进措施
1、管理上
  f0 a" a& G1 x, |. B2 U, x加强原材料的管理，采用原料搭配、加强石灰石破碎机及堆取料机作业管理等方法，提高原材料质量，减少成分波动；中控室、化验室、现场及时联系，稳定生料磨产量，提高出磨生料质量。
2、操作上
①窑煅烧严格执行薄料快转制度，严禁顶火逼烧；稳定篦冷机料层的厚度，二室篦床压力由一线的4200Pa，提高到4800Pa，减少冷却风短路的可能，增大熟料接触冷风的机会，严禁薄料快推；②各班统一操作方法，尽量避免窑况的大幅度波动，稳定窑的热工制度，提高窑的快转率；
③控制入窑生料的分解率在95%以下，防止由于分解率过高引起窑内长厚窑皮和结圈；
1 j, a7 U  e2 q& Q④高温风机的液力耦合器转速由880r/min提高到920r/min,增加高温风机风量，加强窑内通风。
# B, @. h4 z( C: U" ]3、设计上
3 q: U* V* }/ |0 W$ _6 N  [①将分解带的耐火砖由尖晶石砖换成小导热系数的硅莫砖，降低分解带结皮、结圈的几率.
②将C5下料管浇注料改为抗结皮浇注料，减少下料管的结皮量，提高窑的运转率.
③对烟室设计进行改进，将窑尾的通风面积由一线的1.55㎡增大至1.89㎡，增大窑尾截面的通风面积，加强窑内通风，降低窑内的还原气氛。
④增大篦冷机的风量,提高熟料的冷却效果。
三、运行效果
1、一线针对二线的经验，加强了入场原料的管理工作，对窑尾烟室进行了改造，窑况明显好转，熟料温度有所降低。篦冷机废气温度降至250℃以下，熟料结粒均匀，基本达到了目的。
2、二线窑况较稳定，窑内结圈、长厚窑皮的状况明显好转；一线2005年7月和8月的运转率在85%左右，9月和10月进行设备检修，11月份运转率为95.02%；二线9-11月的运转率分别为91.2%、95.91%和95.76%，因为窑内结圈、长厚窑皮等问题造成窑止料的情况很少。
3、一线熟料标煤耗为108kg/kg，熟料28d强度为60Mpa；二线熟料标煤耗为106kg/kg，熟料28d强度为62Mpa；
1 P. j+ j: u/ r1 z( x4、降低了水泥磨入磨物料温度。使用一线熟料时水泥出磨温度为100℃，台时产量在85t/h左右；使用二线熟料时，水泥出磨温度降至93℃，磨机的台时产量提高到90t/h左右，同时也保护了胶带等设备，降低了水泥成本。

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30、冷却机内出现红热熟料的原因？熟料分布不均容易使风短路而使冷却效率下降，此时适当增加冷却风量，特别是#1、#2风室风机风量，同时将篦板速度由自动改为手动，适当增加篦速，使篦板上熟料均匀，逐渐消除红热料流现象，在操作中密切注意二次风、三次风温度的变化。
1）窑烧成带温度过高，出窑熟料高，熟料进入冷却机后仍然存在液相，致使熟料粘结在一起，即时篦床在运动，也很难使熟料在篦床上分布均匀，熟料从头部至尾部都难分布均匀，冷却风很难穿透熟料层，熟料难以冷却，因而出现红热熟料。
2)头部固定床上熟料堆积过高，空气炮工作效果又不好，熟料难以分散，使得出窑熟料在高温区停留时间过短，造成熟料冷却不好而出现红热熟料。
3)篦床推动过快，熟料停留时间短，冷却效果不好。
- Y( Z' ?; C. i5 H+ q& m' b4)冷却机喷水未按程序运作，在废气温度比较低时还喷水，致使水喷到熟料上不能气化，造成熟料在篦板上凝结，堵塞了篦板的篦缝，出现熟料冷却不好。

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