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某些箱体、壳体、滚筒类零件，常遇到两端轴承孔、止口等的镗孔加工，而且内孔表面的尺寸精度、表面粗糙度及两端孔的同轴度要求都较高。生产批量大的厂家多用双面组合镗床加工，对中小批量生产，不便用专机，一般采用普通卧式镗床加工，生产效率和经济效益不高，若采用普通车床改装双面镗床加工，既能达到专机的加工精度，又能明显提高生产效率，且改装费用较低。改装主要包括三部分，
(1)在车床订轴内孔装入一带锥度的刀杆为左镗头。
(2)拆下尾架中滑移套筒和手轮等零 件，在尾座体内装一刀轴为右镗头，并通过皮带轮与电机相连。
(3)方刀架和中拖板，以 大拖板上的燕尾导轨为定位面安装专用夹具。
加工时，由车床主轴和电机分别带动左右镗 头实现镗削主运动，由大拖板的纵向走刀实现进给运动。工件一次装夹下即可镗出两孔。
主要的改制工作是右镗头和专用夹具。夹具因工件而异，右镗头可参照图2所示结构。镗轴采用两端支承，推荐选用7000系列单列圆锥滚子轴承，精度取D级，以获得较高的刚 度和回转精度。用圆螺母2可调整轴承游隙。另外在尾座右侧导轨面上加一安放电机的支承架如图3所示。拧紧螺母即可用压板将支承架与导轨联为一体。为防止长期运行后皮带松弛，电机在支承架上的位置应前后可调。皮带轮传动比可根据零件的工艺要求确定，应尽量与左镗头转速一致。
几点说明：
(1)改装前应检测一下车床导轨的直线度，平行度及尾架与主轴的同轴度，其 误差不应大于被加工零件同轴度的三分之一。结构上应使左右镗头的悬伸量尽量小，以提高 镗杆刚度。
(2)当被加工件的半径尺寸大于主轴中心高时，可同时垫高床头箱和尾座体。 此时会导致床头
箱左侧的挂轮系中主、从动齿轮中心距增大而脱离啮合。为保证仍将运动 传到进给箱，可把原主从动轴上的齿轮换为皮带轮，并将中间的介轮换为张紧轮，用皮带传动代替齿轮传动。只要适当选择皮带轮传动比，大拖板的进给量仍可按车床标明参数选用。
(3)可在导轨附近适当位置安装行程开关控制右镗头的启动、停止，安装死挡铁控制镗削深度。
(4)因左右两孔分别进给，避免了双面镗两头同时受力时工件刚度不足，这对薄壁壳体及轴向尺寸大的套筒类零件减小切削变形十分有利。当工件镗削余量大时，可改装两台，将粗精加工分开，更有利于保证加工精度。
我们曾按此法改装C630普通车床镗削皮带轮 托辊的两端轴承座孔，零件的精度要求为：内孔尺寸H8，表面粗糙度Ra1.6，两孔同轴度0.025mm，经使用效果良好，加工效率比用普通卧式镗床提高15倍以上。 |
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发表于 2008-9-24 11:45:04
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