下料工艺通用规程

zhsb0812

下料工艺通用规程
1总则
1.1 本守则适用于碳素钢、低合金钢制压力容器钢板下料。
1.2 本守则与产品工艺文件有矛盾时，以产品工艺文件规定为准。
2一般规定
2.1 下料所用量、卡具应经计量定期校验，符台国家有关标准。
2.2 筒节下料周长应按照封头实际周长为准。
2.3 号料时做到线条清晰，粗细均匀，各部分线条符号完整。冲眼相对线条的偏差不大于0.5mm。标记移植，应标准在压力容器的外壁。
2.4 产品试板应与筒体同时下料。
2.5 号线号应经自检、互检、专职检查员检查合格后方可转入下道工序。
3  材料施工人员领料时应复核以下内容：
3.1 材料规格、数量及材料标记(钢号、炉批号、复验号)。
3.2 材料表面质量：无机械损伤，无严重锈蚀等。
4  排版
4.1 根据图样和材料规格进行排版。
4.2 除特殊规定外，可按以下要求排版。
4.2.1 壳体的最短筒节长度不小于300mm。
4.2.2 同一筒节纵焊缝应相互平行，相邻焊缝间距的弧长距离应不小于300mm。
4.2.3 相邻筒节
A类接头焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类焊缝中心线与相邻筒切A类焊缝中心线向外圆弧长应大于钢材厚度δs的3倍，且不小于100mm。
4.2.4 应尽量避 免在焊缝上开孔，容器内件焊缝边缘应避开壳体的焊缝。
4.2.5 卧式容器在罐座位置的筒节下部140°。范围内不应设置纵焊缝。
4.2.6 封头由瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只允许是径向和环向的，封头各种 不相交的拼焊焊缝中心线间距离至少应为封头钢材厚度的3倍，且不小于100mm。如图 1-1。

4.2.7 球壳瓣片最小宽度不小于500mm。
4.3 展开长度的确定
4.3.1 筒节展开周长L按中径计算，计算公式如下 L=π(Di+δs)   Di-圆筒的内直径mm  Δs-钢板厚度mm
4.3.2 椭圆整体封头板坯直径按下式计算： Dp=l.2(Di+δs +2h)  Dp -板坯直径   h-封头直边高
4.3.3 异径件如“大小口”、斜马蹄展开料以中径为准展开。
5  划线
5.1 筒节划线时应留出焊缝收缩量，每道焊缝收缩量见表1-1。表 1-1单位：mm

钢板厚度	4-6	8-10	12-18	20-26	28-34	34-50
每道焊缝收缩量	0.5	1	1.5	2	3	3.5

5.2 划线时板料的标记朝上，根据板料边缘的规整情况确定舍弃部分的宽度，画出切割线；距切割线50mm画出检查用的标准线，校核对角线差，符合要求后在切割线和 标准线上打上冲眼。见图1-2。
5.3 划线公差 长度、宽度≤05mm 两对角线差≤2.0mm
5.4 在板料上标明产品编号、件号、筒节排版编号、展开长度、宽、厚、坡口型式如图1-3。




[ 本帖最后由 zhsb0812 于 2008-6-27 00:11 编辑 ]

zhsb0812

6  切割(分割)
6.l 材料(如需分割)切割前应先进行标记移植，并应由检验员确认。
6.2 按切割线加工和检查，原则上留半个冲眼，加工公差除图样有规定外，均按 GB/T1804-92，机械加工面为m级，非机械加工面为c级。
6.3 气割
6.3.l对于厚度l0mm及以上，切割线长l米以上的工件，庆尽量采用自动切 割机切割。切割直径100mm及以上的圆可采“地规”靠模切割。切割直径l00mm以上的可采用自动切割机切割。
6.3.2 气割后相对标准线(冲眼)的偏差一般可按表1-2。表1-2单位：mm

板厚	≤2.5	25-50
手工气割	±1.5	±2
机械切割	±0.6	±1

6.3.3 气割面上边缘应无明显烧塌，气割面纹路粗细一致，表面粗糙度按表1-3，局部槽深不大于1.5mm。表1-3

方法	要求表面粗糙度
手工气割	▽100～▽50
机械切割	▽25

6.4 剪切
6.4.1 根据工件材质、厚度调整刀口间隙。
6.4.2 剪切前以剪切线为准，剪切后相对检测标准线的偏差如表1-4。表1-4单位：mm

剪切面长	下 偏 差	板 厚
		3-5	6-12	12-20
		上 偏 差
300-600	-1	+0.5	+0.5	+1
＞600-1000		+1	+1	+1.2
＞1000-1500		+1.2	+1.5	+1.5
＞1500-2000		1.5	+2	+2
＞2000-2800		+2	+2	+2.5
＞2800-3500	-2	+2	+2	+2.5
＞3500-5000		+2	+2.5	+2.5
5000 以上		+3	3	+3.5

6.4.3 剪切断面允许有深度不超过1mm的划痕和厚度不大于0.5mm的毛刺。
7  坡口加工
7.l 坡口加工尽量采用机械加工或半自动切割机加工的方法。
7.2 根据工序过程卡的要求加工坡口，用焊缝检验尺或专用样板检查。一般钝边允许 偏差(±1mm)，角度偏差(±5°)。
7.3 根据工件材质、厚度选择合理的切削速度和吃刀深度，加工面(坡口面及削薄面) 不应产生挤压或鱼鳞状痕迹，粗糙度不低于，且加工面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
7.4 加工后除检查坡口形状、尺寸必须符合规定外，还要检查长度、宽度、对角线的 偏差，其偏差值要满足表1-5要求。表1-5单位：mm

板料长度	≤2500	2500-4000	4000-7500	＞7500
长度偏差△A	0.5	1	1.5	2
对角线差△L	1.5	2	2	2.5
宽度允差△B	0.7

8  补强圈下料
8.1 补强圈一般采用整体下料，当DN≥600mm时，可分两瓣下料。
8.2 补强圈内圆必须开坡口，分瓣下料的两对接口必须开坡，坡口型式及尺寸按工艺 文件要求。






[ 本帖最后由 zhsb0812 于 2008-6-27 00:16 编辑 ]

yaojinbei

谢谢楼主的好资料,适用

lja66

楼主，没有看到图1-1、图1-2、图1-3啊

gzfghpcx

感谢楼主的分享,学习了,不用花蓝币!!

见闻

写的不错,做起来也应该还可以吧.下下来学习一下,谢谢

lnaskdjx

对于我非常实用，很好，谢谢楼主，楼主辛苦

etom999

非常实用 ，很好，谢谢楼主

jxcyf

谢谢楼主的好资料,很适用.

jdamao

合并后 作为附件下载多好啊

cgdcont

谢谢了，学习中

aaaaaaaaa717

谢谢楼主的好资料

fangfang1766

学习学习
  谢谢楼主的资料