液压系统多缸同步的误区

海哥007

前年有一个北京的机床研究所给山东临沂做了一台钢板淬火设备，现场安装调试液压系统时出现了不同步的问题。由于油缸是我公司制造，所以我也到了现场。
这台淬火机床的液压系统的工作原理是6只液压油缸向上推动一个平台（行程150毫米），快速夹紧一块加热后的钢板，然后向钢板喷水，实现淬火 。平台尺寸是2000X6000。需淬火钢板厚度为6-30毫米。夹紧钢板的目的是防止钢板在淬火过程中的变形。
其液压系统是榆次的一家液压公司制造。其同步措施是采用的齿轮式同步马达（原来是用的分流集流阀，由于同步效果不好才换成同步马达）。
现场出现的问题是：对压床的平台调整了好几天，但总是有一个角出现8-10毫米的缝隙，滞后几秒钟才能到位。
现场有几个厂家的工程师。有说是同步马达品质问题。有说是平台做得平面度不好。也有说是液压缸的內泄问题。
经过现场的观察和液压系统对机床的工作动作要求。我提出我的看法：液压系统的同步措施用在这里好像不对。这个机床的工作要求应该是同时到达终点。所有采用的同步措施都会影响了同时到达终点这个目的。例如：两辆汽车捆绑在一起行驶，一路非常的同步。但是到了终点的那堵墙。总有一辆会先碰到。另一辆确挨不上。
去年底。临沂宝华耐磨钢有限公司扩建又需要这种钢板淬火设备。其夹紧钢板的平台尺寸为12000X3000.他们公司把液压油缸和液压系统的设计与制造都交给了我们公司。我承担了总体设计。
技术协议要求：a.10只液压油缸；b.工作行程200；c.运行负载50吨。到终点夹紧负载100吨。d.200行程运行时间小于2秒。e..到达终点误差小于0.3秒（我力争0.5秒，甲方老总非要0.3秒，我真是没有办法说服他）。
我的设计方案是：1采用10只单作用液压缸，液压缸泄压后平台靠自重退回。
2.不使用任何同步装置，增加一组蓄能器。工作时蓄能器快速放油使液压缸顶起。
3. 由于一个工作循环液压缸工作的时间很短。有充足的的时间向蓄能器补油，所以只
用一台1.1KW的小泵组给系统保压。主泵电机只用17.5KW。（原来6缸的小平台设备液压泵组使用的总功率是55KW.）
今年5月到现场安装。一次调试成功。根本不需要我到现场。安装调试的工人回来说：其油缸行程运行时间只有1秒左右，其到终点的误差肉眼看不出来（0.3秒与0.5秒只能算是一个笑谈）。

wang880602

学习很多，学习

wang880602

您这个是相当于蓄能器是动力，同时给10只油缸供油，这样达到同步？是不是这样理解啊？

dadu

想不通，这样做也能同步啊，能把液压原理图分享一下吗

dingdong

这个是达到了等压，行程同步不能达到等压力。

海哥007

其实我的叙述应该很明白了：同步与同时到终点不是一个意思。

dingdong

液压里的同步是指行程同步

lujingnan9862

有储能器就可以保证所有缸体受压相等吗？请教

dingdong

lujingnan9862 发表于 2014-7-29 16:02
有储能器就可以保证所有缸体受压相等吗？请教

储能器可以使多个油缸快速接近工件，储能器本身对每个油缸的油路是互通的，是一个压强。

fldf_glj

感谢楼主分享了这样的设计经历，长见识了。
蓄能器：我的理解是储存高压油的装置。由于系统有10个缸，2秒内举升200mm，需要大量的高压油。
使用蓄能器可以大大降低主泵的电机功率，达到很好的节能效果，楼主经验丰富，厉害。同步问题：我想楼主的意思是上面提到的两套平台，不是需要时时同步，而是到达行程末端的同步，所以没必要搞同步系统，造成巨大浪费。为避免平台举升过程中偏斜造成“干涉、卡死”现象，油缸与平台连接应该是采用了柔性的方式，经济实用。
这说明楼主不光是考虑液压系统，而是对整个设备的实际需求有整体的考虑，总工了哈！在我看来，高压高速系统达到时时同步几乎是不可完成的任务。

lujingnan9862

dingdong 发表于 2014-7-29 18:51
储能器可以使多个油缸快速接近工件，储能器本身对每个油缸的油路是互通的，是一个压强。

先谢谢楼主的点拔，和我理解的是一个意思，这样可以减少因瞬间动作，电机能量不够的缺陷，加此装置可以减小电机功率，从而节约成本。不错的方案，多谢！

seallyzoom

多谢LZ分享传导技术经验，应把液压图晒一下分享大家更好些

海哥007

我的描叙应该非常清楚。根据技术协议要求写出液压原理图不是很难。各种元件的规格配置也许差异也不会很大。也许还有更好的方案。愿意在这里学习讨论的不妨自己做一些图。贴出来大家讨论。