[讨论]讨论一下托棍的设计加工问题

wangxiangwei

<p>托棍是输送机的关键部件，它的质量直接影响到整机性能。所以如何提高托棍的设计和生产质量一直是人们讨论的重要话题。</p><p>托棍看似简单，但由于制造成本和加工速度等因素的影响，使托棍的设计和制造产生了许多问题。其中核心的问题就是如何保证托棍两端的同轴度！</p><p>为了保证托棍的同轴度，我记得在行业标准上曾经把托棍轴、管子和轴承座的尺寸精度和形位公差限制在比较小的范围之内。通过工装或专用机床的使用轴和管子是可以达到标准要求的。但是轴承座如果使用拉伸套，由于拉伸套的内外配合面并不能在冲床上在一次成型，根本就达不到标准。这就形成了托棍各配件之间精度不协调的状态。在产品上表现出来的就是：轴和管子尺寸精度和形位精度越高托棍转动越不灵活。所以我个人认为这套标准没有什么实际的使用价值。</p><p>在托棍的这个问题上一直没有得到较好的解决办法。发此帖的目的是希望大家能够各抒己见，共同提高！</p>

wangxiangwei

在蓝天发帖好难，总是出错，这个帖子发了7次才成功

sds007

<p>&nbsp;大虾们多说点,我刚接触托辊1年,还不是很明白呢!!!!</p>[em04][em04]

wangxiangwei

<p>呵呵，笔误啦，把托辊写成了托棍，感谢大家参与讨论。</p><p>我之所以认为拉伸套不能满足托辊的同轴度要求是因为拉伸套在冲压过程中是用前一道工序的孔和模具的定位销配合来定位的。而和定位销的配合是非常大的间隙配合，所以拉伸套的同轴度偏差和是较大的，这个偏差不能和托辊的其它配合相匹配，所以在一批托辊中个体的差异很大，总有一定数量的托辊转动不灵活。</p>

wangxiangwei

<p>在我从前的单位里，曾经对托辊的加工做出了很大的努力，买了成套的专业托辊加工机床，从下料到托辊的装配都是在一条生产线上完成的。但最终还是无功而返，专业机床目前已经弃置不用。原因是在这条生产线上生产托辊效率极低，而且问题仍没有解决。</p><p>在不考虑效率的同时我们最后的分析结果就是：问题就出在拉伸套上面。</p><p>&nbsp;</p>

wangxiangwei

<p>在我目前就业的单位，生产的是粮食机械，输送机的制造质量很低。但是却解决了托辊转动不灵活的问题。虽然解决的方法连我们自己都不认为很高明，但是市场的反映却很好，托辊百分之百转动灵活。</p><p>我们解决方法是：所有的配合均采用比较大的间隙配合（轴与轴承，轴承与管子，轴承与拉伸套，拉伸套与管子）。</p><p>这种方法说出来很多人是会嗤之以鼻的。但是暂时的确解决了问题，而且托辊的寿命并没有想像的那么低。完全满足用户的要求。</p>

wangxiangwei

通过这个托辊的问题，我在工作中有了新的设计理念，那就是如果遇到棘手的问题，不要钻牛角尖，不妨从相反的方向重新考虑问题。反而会解决！[em01]

guzong868

所有的配合均采用比较大的间隙配合，实践？！

fox653

<p>采用大游隙轴承也是解决同轴度偏差,保证托辊转动灵活的方法之一.</p>

gaoyong

托辊主要有两个指标,一是灵活性,一是寿命，两者之间还有一定联系。
灵活性与密封结构、充脂量、同轴度、轴承工作游隙有关。寿命与轴承规格、（载荷确定的前提下）轴承工作游隙、密封可靠性、制造是否合理等有关。靠加大工作游隙解决同轴度误差较大来提高灵活性，有一定效果，但肯定寿命下降。当然设计寿命富裕很多也可以用，只是成本会高。最好的方法是找到解决同轴度的方法，理论变成现实还有一些条件需要实现。

huzihe

我公司生产的陶瓷托辊,由于小托辊的轴承座与同体一次成型后上内圆磨,确保产品各项同心度.但是大点的托辊如133,159等是采用轴承座,但其为实物体,可以在与筒体结合前上磨床,以一个相同端面为基准,所以不会产生同轴度问题,而且运转灵活.

huangqingb

按照原TD75的设计,轴承与轴的配合就是间隙配合.有些厂生产的有0.2的间隙.

gaoyong

德国工业标准DIN22112规定轴承的游隙应为C4,轴承与轴承座的配合为N7,轴承与轴的配合为js6。

gaoyong

加大轴承配合间隙将会带来轴承承载区域珠粒数的减少，单个珠粒载荷的加大，轴承寿命的下降。

caozhe

关于托辊的同轴度的问题我想谈谈我的想法:首先我们要明白轴承座与钢管之间是两个部分,既然是这样那不管你对两者之间采用焊接还是过盈配合也罢就或多或少会产生误差,那我们既然在这方面做不到精确,反过来想这个问题就是改变轴承或轴承座的结构或材质,使在外力作用下托辊本身可以自行调节,当然它也会产生摩擦.所以这就需要我们来不断实验自己所作出的结构是否合理.对11楼的朋友做一下改正:托辊主要有两个指标,一是装配与制造工艺,二是密封.