水泥粉磨新概念

山西小黑 · 发表于 2012-4-2 00:37:16

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本帖最后由山西小黑于 2012-4-2 00:56 编辑

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本人在水泥磨的调试过程中遇到一些问题
希望大家能帮助解决一下
前段时间在一小
水泥磨（2.4m*13m水泥磨）的改造调试中
碰到了个难题
基本资料为
磨机为三仓，长度分别为 3m 2.75m 6.8m
隔仓板一仓为提升式双层隔仓板  二仓为带内筛分的双层隔板  出料端均为盲板
装载量分别为13.5吨  14.5吨和35吨
在实际的生产过程中】
磨机最高可以到19.2吨
而且一仓饱磨严重
一仓平均球径79.5
二仓45
在近几天的调试过程中  随着磨机入料粒度的不断减小大约在20mm
发现磨机产量一直在下滑
与理论严重不符
兄弟我真是头痛死了
大家帮帮忙
看看有什么地方有问题

山西小黑 · 发表于 2012-4-2 00:37:46

本帖最后由山西小黑于 2012-4-2 01:03 编辑

水泥粉磨新概念

在水泥厂中，每生产一吨水泥需要粉磨的各种物料就有3~4吨之多。粉磨生料、熟料和原煤等的电耗占工厂总电耗的65%~70%。粉磨成本占水泥生产总成本的35%左右。这三种磨机钢铁消耗占工厂钢铁总消耗的55%以上。这些磨机及其附属设备的维修量约占全厂设备总维修量的60%。显而易见，提高水泥厂粉磨工艺水平对其综合经济效益的影响是十分显著的。
一、粉磨工艺发展新趋势：
1、设备大型化（但包括了新型机械立窑系统的大型化）向科学化转变,几年来，世界水泥工业发展的动向之一是大型化，各国都在致力于开发大型化设备及其应用技术。因为大型水泥厂能降低生产成本，减少能耗，提高劳动生产率，特别是日产4000t及4000t以上熟料的水泥厂（这里一般指单条生产线）经济效益特别显著。即使是立窑水泥厂，也尽可能使用大规格的粉磨系统，实行“群窑大磨”工艺。但大型化往往采购与销售成本较高.规模科学化已经成为大家的共识。
2、系统自动化向适用化转变  水泥厂的自动化程度是衡量水泥工业现代化的标志之一。自动化技术的应用，可以提高主机产量和设备运转率，降低热耗、电耗，提高劳动生产率。但往往与自身人员素质、管理水平等实际情况不协调，一些厂从自身人员素质、管理水平等实际情况和综合效益考虑,自动化程度讲究适用为度。.
3、工艺简单化向市场化转变    工艺路线中所用的设备数量越少，系统的运转率越高；反之，工艺路线中所用的设备数量越多，系统的运转率越低，效益有时反而不高。中国江南-小野田水泥公司日产4100t熟料生产线主机设备仅为立式磨（生料磨）一台；回转窑系统一套；辊压机两台，管磨机（水泥磨）两台。其系统运转率高达95%以上，水泥产量常常超过设计水平。谋求系统总运转率与瞬时效益最大化的平衡点.由于市场的动态化，不少水泥企业加大水泥磨的生产能力与熟料的储备能力。
4、技术节能化向技术应用遵循效益优先原则方向转变    水泥厂是耗能大户，粉磨系统占有较大份额。在粉磨系统中：生料磨采用立磨系统；水泥磨采用辊压机加管磨再加高效选粉机的系统（考虑利用窑尾大型收尘器）已经成为新型干法系统粉磨技术的显著标志，使其综合能耗明显降低。同时在立窑企业已经有了一定的应用。当然，投资太大是技术推广的主要障碍，建议有实力且有发展意图的企业考虑投资此类技术及其装备，但必须遵循效益优先原则
5、对水泥的质量要求由传统的筛余控制向追求比表面积、颗粒结构与组成的科学性、颗粒圆形度、实现效益最大化方向转变水泥粉磨细度不仅关系到水泥粉磨的能耗，更为重要的是对水泥性能有着很大的影响。为了促进水泥水化，要提高水泥细度，可增大与水的接触面积，但粉磨过细会导致能耗大幅度增加，且需水量增加。尽管粉磨过细的水泥水化速度较快，有利于强度的发展，但水灰比大往往使强度下降。如粉磨过细，小于1μm的水硬性颗粉在不到1天时间内完全水化，对龄期强度的增长没有作用。根据国内外应用结果分析，水泥细度应控制在比表面积为300~360m2/kg较适宜。水泥颗粒组成与水泥性能有直接的关系：在水泥产品中，0~3μm的颗粒（微粉）决定1d强度；3~25μm（细粉）影响28d强度，但3d后可与0-3μm颗粒达到相同强度；25-50μm（粗粉）对28d强度影响不大，而90d后可同0~3μm颗粒的强度达到相同值；三者合计称为总体细度。在水泥产品中，一般公认：3~32μm颗粒对强度增进率起主导作用，其总量不能低于65%；10~24μm颗粒对水泥性能尤其重要，小于3μm颗粒不能超过10%；大于64μm的粗颗粒活性很小，最好没有。水泥颗粒的形状近于球形时，其单位重量的比表面积最小，这不仅使形成一定厚度的水膜所需要的水量最少，而且能减少颗粒相互间的磨擦，产生能提高流动性的滚珠效果。经日本有关专家研究证明：当水泥颗粒圆形度（球形为100%）从原来67%提高到85%以后，流动性的提高减少了用水量，所以混凝土的强度和耐久性都提高了。从这个意义上来说管磨机的尾仓用球

山西小黑 · 发表于 2012-4-2 00:38:51

形研磨体是较经济的。
6、粉磨工艺由传统的本本主义向实践决定一切的方向转变（1）传统多数水泥厂水泥细度控制指标为：开流磨0.08mm筛筛余4%～8%，圈流磨0.08mm筛筛余为2%～5%。工艺上，入磨粒度标准原为小于25mm，磨机产量维持较低水平。新标准对水泥细度提出了更高的要求，如果要维持原来的产量则必须通过降低入磨粒度，增加预破碎及其配套工艺，以达到提高磨机粉磨效率的目的。（2）原有水泥工艺手册上关于设备的匹配平衡关系均不适应目前水泥厂的现状。原来年产十万吨立窑水泥生产线采用Φ2.2×6.5M圈流磨一台作为生料磨；Φ3×10M机立窑提供水泥熟料； Φ2.2×7（7.5）M高细磨作为水泥磨。这种年产十万吨水泥的工艺线路明显不协调，有的磨机能力过剩，窑的生产能力不足；而有的则相反。近十年来，技术进步使得水泥设备生产能力普遍提高，但提高幅度不同，打破了传统的水泥工艺平衡，影响了水泥企业效益的全面提高。当然市场的影响也是一个重要的原因。（3）传统水泥粉磨工艺手册等资料中管磨机等设备的结构参数、工作参数均不适应水泥厂的现状。管磨机筒体分仓尺寸、隔仓板结构、进出料螺旋等均无法满足现行工艺需要；传统管磨机破碎理论、转速理论、研磨体装载量理论、研磨体级配理论等均不适应目前粉磨工艺发展的要求。
二、最新粉磨理论：
（一）效益优先理论：否定唯产量论；否定唯质量论；否定唯能耗论；否定唯投资论；否定唯运转率论等；否定千篇一律，能适应任何粉磨系统的神化粉磨理论。带来最大效益的理论是唯一正确的理论。
（二）粉磨系统的状态稳定理论目前多数水泥企业不同程度存在粉磨系统状态不稳定的情况，包括产量、质量等的不稳定，对企业的综合效益影响较大。它涉及到企业是否有针对企业的科学发展观与效益最大化的通盘考虑。易损件的寿命太短是重要原因之一。
（三）粉磨系统宏观到微观的生产能力平衡理论：设备之间、管磨机内各仓之间、各功能要素之间的生产能力不平衡是系统效益不高的重要原因之一。尽可能减少磨内研磨体之间、研磨体与衬板之间的直接接触是提高粉磨效率基本指导思想。如何使粉磨能力和选粉能力达到平衡呢，也就是选粉机和磨机的匹配的问题，一般情况下，选粉能力要大于粉磨能力，千万不要因为选粉能力的不足而影响粉磨能力的发挥，95%以上的水泥磨的粉磨能力都没有得到充分的发挥，木桶理论说明一桶水盛水的多少不是取决于最长的板而是取决于最短的板，桶再大再高，最短的板有多高那么水就有多少，粉磨机组同样如此，我们在日常生产当中，要定期不定期的将较短的板提一提，例如收尘器、磨机、选粉机等。
（四）管磨机内二元运动理论：传统理论主要研究磨内研磨体的运动理论，忽视磨内物料的运动理论以及研磨体与物料的二元运动理论的研究与分析。
1、磨机截面筛析理论：一方面是物料的筛析理论，即沿磨内半径方向基本上是粗粉到细粉的分布，这一点比较容易被大家接受。另一方面是研磨体的筛析理论：由于磨机运动参数的复杂性，冲击与粉磨交叉与混合，往往隐盖了粉磨区的筛析现象。在磨机运动参数适宜的状态下可以看到粉磨区的筛析现象，即沿磨内半径方向基本上是大研磨体到小研磨体的分布。

2、磨内物料轴向流动理论：固态颗粒流、流态颗粒流、导向颗粒流、强制颗粒流等综合构成磨内物料轴向流动。磨内物料轴向分级与轴向流动主要靠系统及其参数优化与磨内结构优化来实现。当然还要考虑研磨体的磨内轴向微运动理论，即研磨体的磨内轴向分级及其稳定程度。研磨体的磨内轴向正分级及其稳定程度主要靠磨机运动参数优化与磨内结构来实现，这种运动量是及其有限的，但要防止磨内研磨体的轴向反分级。
3、磨内研磨理论：即在磨内研磨体密实区域内，管磨机单位运动周期内某处研磨体的表面积ds与所在位置压强p的乘积积分表征磨内研磨能力的大小。而所在位置压强p近似等于其在密实区域的垂直高度h与料及研磨体混和物的比重γ的乘积. Q=kn∫hγds 其中k为

山西小黑 · 发表于 2012-4-2 00:39:31

研磨能力系数；n为管磨机转速。
实践可以看到：（1）在一定范围内，管磨机转速越高，产量越高；超过一定范围，产量又降下来。这是因为转速高到一定程度，某处密实区域的垂直高度h就要明显下降，导致产量下降。而且管磨机的惯性偏心距加大导致电机功耗加大。（2）在一定范围内，填充率越高，产量越高；超过一定范围，产量又降下来。这是因为填充率高到一定程度，密实区域的分层粉磨运动效率就要明显下降，导致产量下降。而且管磨机的惯性偏心距加大导致电机功耗加大。（3）管磨机有效内径越大，产量越高。这是因为有效内径越大，某处密实区域的垂直高度h就越大。同时，冲击破碎效率也越大。（4）小的研磨体有利于加大其接触表面积，提高粉磨效率，但降低了冲击破碎效率，也有一个最佳值的问题。同时，小的研磨体容易使隔仓板、篦板堵塞。（5）.提出磨机研磨体总表面积、衬板总表面积的最佳值的概念。
4、根据物料特性,考虑以破为主还是以磨为主：宜破则破、宜磨可破、宜磨则看是破合算还是磨合算、不宜破则也要看是破合算还是磨合算、不宜磨则一定破合算。根据圈流还是开流,考虑磨内流速与粉磨能力平衡;根据磨机直径大小,采用不同的破碎理论。根据物料的组成，决定是一起粉磨还是分别研磨，以效益最大化为原则。目前矿渣、粉煤灰等单独粉磨就是一种潮流。
5、风洞现象
（五）“海涛效应”
三、水泥粉磨工艺的相应要求：
传统磨机进料原则：匀、细、干、稳。
（一）增加预破碎工艺解决“细”的问题磨机的粉磨有效功率约1～3％，最高不超过9％，而破碎机的有效功率为30％左右，两者相差约10～30倍。“多破少磨”即原有由磨内进行较粗物料的粉碎移到磨外由破碎机完成，这样缓减磨机一仓负担，平均球径可适当下降，研磨功能增强，进入二仓的物料筛余下降，二仓负担减小，为二仓研磨体改用小钢锻创造了条件，增强了研磨功能，保证了成品细度，颗粒级配合理且圆形度好，磨机台时产量提高约20％～30％，电耗下降（生料约5千瓦小时／吨，水泥约4千瓦小时／吨）。
如果加置预粉磨设备，如辊压机、CPK磨、筒辊磨、辊式破或如冲击破、细颚破、细锤破、反击破等细碎机，降低入磨粒度则能明显提高台时产量。值得注意的是，当入磨粒度降低，各仓的长度和研磨体的级配应作相应调整（适当减小粗磨仓的仓长，增加细磨仓的仓长），否则难以得到预期效果。入磨粒度不是越小越好。在生产实际中，当把入磨平均粒径降低到10㎜以下时，发现对于磨机产量的增加量明显减小。一台磨机有两个功能，一是破碎二是研磨，原因是当入磨物料小于一定粒径后，即使你如何再减小入磨粒径增产的效果不会明显。特别对于闭路系统，管磨机一般至少设为两仓，研磨仓是以研磨为主，破碎仓是破碎为主而不是研磨。当物料小于一定粒径后，只要破碎仓的研磨体级配合理、仓长到位，物料进入研磨仓完全能够达到所需粒径要求。

常用的预粉碎工艺主要有两种形式。其一是辊压机＋球磨机粉磨工艺。水泥熟料在辊压机内有强大的辊压力，将其从数十毫米压碎至几个毫米甚至更细后再入球磨机。熟料颗粒经辊压粉碎的同时，内部也产生许多微裂纹，在球磨机内较容易进一步粉碎而很快进入粉磨阶段。在这种粉磨系统中，球磨机的主要任务只是粉磨，所以，粉磨仓可选用较小尺寸的研磨体，研磨体表面积的增大显然有利于粉磨效率的提高。采用这种工艺投资相对较大，技术要求高，但其设备及其配套技术已趋成熟，更适合于规模较大的立窑水泥厂的技术改造，必然会取得较好的经济效益。辊压机在预粉磨系统中有两种应用方式：直流式、循环式。

另一种预粉碎工艺是：破碎机+球磨机粉磨工艺。现已开发出多种类型和多种规格的破碎机

山西小黑 · 发表于 2012-4-2 00:40:17

能用于预破碎工艺，如：细颚式破碎机（PEX型）、立式反击式破碎机（PCF型）、立式破碎机（PCL型）、筒辊磨、辊式破等，应用这种工艺投资少，改造过程简单易行，适合于中小规模的立窑水泥厂技术改造。随着预粉碎工艺的引入，入磨物料粒度大幅度减小，磨内粗磨压力大大减轻，为提高磨机产量创造了条件。
但是对于以破为主的管磨机,进料粒度太细,破碎仓的功能得不到发挥，综合效益不明显。
（二）磨前圈流与各自单独粉磨然后再混合解决了“匀”的问题预破碎解决了细的问题，但需要特别注意匀的问题，否则会严重影响综合效益。匀有两个方面：一个方面是细度要匀；另一个方面是易磨性、易破性的匀。细度要匀的问题通过磨前圈流来解决。
易磨性、易破性的匀的问题主要根据被磨物料的组成及其各自的易磨性、易破性来决定是一起粉磨还是分别研磨，以效益最大化为原则。

矿渣的易磨性一般比熟料差得多、粉煤灰的易磨性一般比熟料好得多。各自单独粉磨然后再混合就是为了解决粉磨效率低，颗粒组成不合理的问题。当然必须注意矿渣、粉煤灰的粉磨工艺与水泥粉磨有它的特殊性。

（三)传统做法改普通开路磨为高细磨（常用于水泥磨）高细磨是国外七十年代研制的新型磨，主要用于水泥的高细粉磨，如丹麦史密斯公司开发出康必丹磨、小级配磨等。十多年来由国内合肥水泥研究院等单位先后成功开发了“磨内筛分技术”和“微型研磨体粉磨技术”，其开发的新型带分级筛的隔仓板除具有隔大块料、防止研磨体串仓、保证通风、强制送料等传统功能外，还能将粒度较大的粗颗粒返回粗磨仓继续粉磨，进入细磨仓的物料粒度稳定性大大提高，可在相当程度上避免出磨粗颗粒的存在。在水泥磨的细粉仓内引入微型研磨体，增加了研磨体的表面积，大幅度提高细磨仓的粉磨效率，从而改善水泥的颗粒组成。实现“优质、高产、低电耗”的综合目的。该项技术较适用于较长磨机的改造。经改造后，在磨机产量增加5%-20%的前提下，水泥的ISO强度能提高3-7MPa。

（四)改开路磨为圈流磨（传统常用于生料磨改造,但现在已经有用在水泥磨上改造的趋势）    虽然其违背了“匀”的原则,但由于解决了过粉磨现象，客观实际效果较好。该项技术较适用于中短磨机的改造.    空气选粉机是一种通过气流的作用，使颗粒按尺寸大小进行分级的设备。其作用在于使颗粒在空气介质中分级，及时将小于一定粒径的细纷作为成品选出，避免物料在磨内产生过粉磨，减少粘球现象和衬垫作用，从而提高粉磨效率。同时将粗粉分出，引回磨机中再粉磨，能减少成品中的粗粉，调节产品细度保证粉磨质量在产品细度相同的情况下，一般产量可提高10%-20%左右。常见选粉机型式有离心式选粉机，旋风式选粉机、转子式选粉机、以及O-Sepa选粉机等带笼型转子类的高效选粉机。当前，后几种使用较为广泛。当然，选粉机选粉效率、产量等不是孤立参数，与粉磨工艺及其装备等均有关系。综合考虑各种因素，遵循效益（短期与长期相结合）优先的原则来决策。
中卸磨解决了磨头入料不匀这个问题,但运转率较高弥补了相对与圈流系统粉磨效率不高的缺陷，不少企业用得较为满意。
（五）改圈流磨工艺系统为串级粉磨工艺系统（解决了颗粒差别太大而在同一转速下工作的矛盾）但系统的平衡难以稳定
四、其它综合措施：
（一）降低入磨水分（生料）解决“干”的问题    入磨物料水分越来越被重视，它是影响粉磨台时产量、质量和电耗的重要因素之一。降低物料水分，除对多种的物料有足够的堆棚和储库外，最常用的就是对原、燃料含水分大的物料进行烘干。目前，烘干后物料的终水分常偏高，达不到配料后入磨综合水分小于1%。所以对现有烘干机系统进行改造是必要的

山西小黑 · 发表于 2012-4-2 00:41:20

将传统单筒回转式烘干机的扬料板改成“X”型扬料板，技术成熟，效果显著）。目前的风扫生料烘干磨就是主要针对这种情况的。

（二）降低入磨温度（熟料）    在水泥粉磨过程中，入磨物料温度对磨机粉磨效率影响较大。当入磨温度过高，加上研磨体相互撞击、磨擦产生热量，磨内温度很高。如果磨内温度超过150℃，物料在磨内停留时间过长，掺入的石膏（二水石膏）脱水，生成溶解度较小的无水石膏或半水石膏，导致水泥的假凝发生；磨内温度偏高，使细粉易聚集，粘附在衬板、研磨体和隔仓板上，形成较厚缓冲垫层，研磨效率明显下降。有文献指出，当垫层达20毫米时，冲击粉磨能力下降近70%（这一现象圈流生产可以得到改善），显然台时产量下降很多（约30%），还有文献指出，电耗也成培增长。国外和国内一些大型水泥磨机，从磨头端加水管喷头（1%-2%）来降低磨内物料温度，减少细粉粘聚，效果明显。有文献指出约提高磨机台时约10%-15%，水泥假凝现象消除，但是最好的办法是入磨前降低熟料温度。    降低熟料温度办法有：首先采用先进的熟料冷却机，使其在较短时间内急冷，且可提高供回转窑用的二次风温。其次是对熟料采用喷水或湿的混合材混合后堆放一段时间，再入库存放。第三，增加熟料库容量（或堆棚），使其有足够时间冷却，改善熟料易磨性能。

（三）改善磨机通风（间接解决“干”的问题）磨机内的通风状况好坏，直接影响到磨机的粉磨效率的发挥。物料粉磨过程中产生热量和静电，水分受热蒸发成水蒸气。通风能力差时，大量水蒸气积聚在磨内，细粉吸附水蒸气成为湿细粉或因水分低，粉尘带静电，衬板、钢段表面形成“缓冲垫层”，降低钢球的冲击研磨能力，从而研磨能力下降，还易堵塞隔仓板篦缝，这也是常发生“饱磨”的原因之一。磨内通风对产量和质量都有明显影响，其作用一是及时将细粉排出磨体，以免影响粉磨效率和过粉磨的形成。二是带走粉磨产生的热量，降低磨内温度，减少石膏脱水和尾仓“糊球”堵篦。圈流磨内风速一般不小于0.5米/秒，而开流磨内温度较高，风速一般大于圈流磨的2倍。通常改善磨机通风办法，一是堵漏风，在磨尾滞槽处加锁风阀，防止风的“短路”。二是确保抽风管道不漏风。三是调整磨内风速，原则是在确保成品质量的前提下，使磨内物料顺畅流动，减少过粉磨现象，提高磨机的台时产量。四是增大中空轴内腔尺寸，变进出料螺旋为多头螺旋，提高进出料能力，且改善了通风性能。

（四）改善物料易磨性主要靠水泥煅烧及冷却工艺来保证

（五）改善磨内结构及其相关参数    磨机的粉磨效率与研磨体的装载量、填充系数及其级配密切相关，传统设计中的研磨体装载量偏少，所配的传动电机富余较大，可以适当增加研磨体的装载量使电流略低于配电机的电流允许范围的上限值，这样即保证了安全运转，又提高了磨机产量。采用预粉碎的圈流生产磨机，一般适当缩短一仓长度，加长二仓长度，但要适度，对于有些。一仓长度本来就短的磨机就可以不调整。磨机研磨体填充率应随研磨体装载量增加而提高，但开流磨与圈流截然不同。一般开流磨为控制成品细度，往往二仓大于一仓；圈流磨则相反（不排除特殊情况）。

1、隔仓板和卸料装置（出料篦板）    早期设计只是为了隔离大小钢球和阻拦研磨体不被排出，而今则已开始注重控制料流速，平衡首、尾仓的破碎、粉磨能力，提高料球比和加强“料往高处流”的作用，进而增大了研磨体动能的有效利用。考虑它的易磨损与过料能力、通风能力效益显著。

山西小黑 · 发表于 2012-4-2 00:42:48

2、衬板和活化环衬板的耐磨性在效益中占有重要的地位,厚度较小效益显著. 衬板的作用是由过去单纯的防护装置发展到按不同仓被破碎、粉磨物料的需要来调节研磨体的动态分布和运动轨迹。例如磨机的首仓主要是块状物料，需用具有较大落差的大研磨体击碎物料，而尾仓是粗粉细渣物料，是用小研磨体互相滚蹲来研磨物料，而活化环又为微介质创造了三维运动条件，强化了研磨作用。因此首仓通常采用具有阿基米德对数螺线提升角提升船形（阶梯）衬板，其提升角的大小要由磨体转速和研磨体填充率来决定。而尾仓则应采用具有分级兼提升的双曲面衬板，其分级斜度和提升角由磨体转速和研磨体级配而定。管磨的尾仓常加活化环。衬板的改进和活化环的使用能使磨机的产量明显提高，电耗下降，比表面积加大。

3、研磨体的填充率及级配研磨体的级配和填充率与对应的粉磨理论相一致,而非一概而论. 传统的定型设计所采纳的数据早已不再适用，而应根据入料粒度、粉磨流程、磨体转速、装机功率、隔仓分段长度、衬板工作面和各仓位对研磨体的动态要求来试验、计算确定。在粉磨过程中，适当提高填充率（研磨体装载量）对产量的提高是有一定作用的，在某种程度上可提高磨机的粉磨效率，但研磨体的填充率不是越高越好，特别对于直径较小的磨机来说，当一仓的填充率过大后，势必降低大球仓中大球的势能。研磨体的装载量增多有时是一种假象，多了后不一定是好事，它与磨内衬板的工作面关系很大，随着衬板的工作面的不断磨损，磨机的装载量将会逐渐增加，然而粉磨效率不一定能够提高。在正常情况下如何才能使磨机的装载量最大，必须做到以下几个方面：1、使每一块衬板的重量最轻；2、滑动轴承面与中空轴的接触面要合理不能包轴产生制动现象；3、润滑；4、电机的实际功率大小和线路产生的压降，压降大对研磨体的装载量影响很大。这些问题都是日常生产当中的管理问题。解决这些问题的主要目的使起动电流尽可能减小。在生产过程中，一仓中最大球径的确定通常用公式28 ，很多水泥厂家运用该公式作为一仓最大球径的确定依据。试想一想，Ø1.83m、Ø2.2m、Ø3.0m、Ø4.0M的磨机能一样吗?，因为磨机的直径不同，带球高度不同所产生的势能完全不同。从试验中可以看出，当把一个Ø70的球从40㎝的高度自由落体，所产生的势能完全可以将一个直径为25㎜的熟料颗粒击碎，那么一仓球级配应确定几级，根据大家多年来的实践，一仓级配为3级或2级甚至于一级。推荐2～3级，目前很多厂家一仓至少4级配球，甚至达到6级以上。理由是大块料用大球破，小块料用小球破。根据粉磨筛析理论，当磨机在运转过程中带到最高位置的是最小的球。大多数大球在粉磨过程中所带的高度是最小的，mgh=1/2mv2可以计算一下，一个直径100的球还不如一个直径60的球所产生的能量高，而一个100的球的重量相当于2个80的球的重量，相当于3个70的球的重量，假如把一个100的球换成2个80的球或者换成3个70的球那么球的表面积从314平方厘米分别增加到392㎝2、和449.4㎝2在单位时间和空间内冲击物料的机会和能量大大的提高，显然一仓用80和70的球以及少量的60的球已经足够了。至于一仓用级配来控制物料的流速，或想要起到研磨效果，难度较大，当改成678配球在装载量一定的情况下球的个数增加了很多，能够产生很高的冲击能量，实践已经证明高效率的粉磨大部分细粉是被一仓的大球击碎的。二仓的配球：二仓用球好还是用锻好，国外有95%的水泥磨研磨仓是用球，综合来看用球好，为什么？虽然球是点接触而锻是线接触，从理论上讲用锻要比用球好，但是，锻仓想把它调整到理想状态是很难的，即使你调整到最隹状态保持的时间也不会太长，最多一个星期左右，而球调整到最佳状态能够保持两个星期以上，范围比较宽！那么二仓用多大的球为好，级配又如何控制呐？最好使球的表面积最大化，二仓所用小研磨体每吨不得低于40M2，球的级配也不要多，一般二级也就够了，小球级配多了以后流速过慢，影响粉磨效率，众所周知，合理的磨内流速决定合理的出磨细度，合理的出磨细度决定合理的循环负荷，合理的循环负荷决定合理的水泥的颗粒级配，同时也决定台时的高低。出磨细度与物料穿过

山西小黑 · 发表于 2012-4-2 00:43:50

磨内的时间成正比，时间越长出磨细度越细。 “粉磨只对粗级别的颗粒起作用”是粉磨理论的精髓。一仓内产生的较细物料都是打碎的或者说击碎的，从磨头进入的回料从球的空隙里很快穿过一仓通过隔仓板进入二仓，小的研磨体对物料只存在研磨不存在破碎，小的研磨体在磨体工作面的带动下它的运动状态为错动，小的研磨体在泻落和错动的过程中对物料颗粒进行研磨和剥离作用，假如说一个大颗粒不是回料颗粒称它为原颗粒，该颗粒从隔仓板开始运动到磨尾，对于开路磨来说，运动到磨尾我们要求它小于80um，对于闭路磨来说从开始研磨到出磨我们不要求它小于80um，只要求它将原颗粒表面剥离一部分下来，从颗粒表面剥离下来的部分都是小于30um以下的颗粒，将这个颗粒一次二次仍至多次的进入选粉机，这个颗粒随着体积的变小，剥离和研磨的难度是越来越难，颗粒一小它的软化程度增大，当颗粒小到一定尺寸的时候它就被软化，进入二仓的大颗粒越多粉磨效率越高，要想增加磨内的大颗粒的量就要增加循环负荷，日本一般磨机的循环负荷大于250%以上，最高达到1000%，循环负荷越高3～30um的量也就越高，循环负荷越低水泥颗粒中的3～30um的量越少，混合材量就越少。循环负荷高了后选粉效率必定下降，一般的高效选粉机的选粉效率能够达到60%已经不错了。选粉效率已不能作为衡量选粉机的一个主要指标。

（六）改善磨机转速磨机转速是影响研磨体动态分布的重要因素，它必须结合研磨体填充率和衬板工作面综合设计。例如填充率低，衬板提升角大，转速就不能高，否则会将钢球提高远抛，砸不着料而砸对面的衬板，只有互相协调得当时，才能得到优化效果，使产量和细度能明显提高。传统磨机转速，以考虑一仓破碎功能为主，总体偏低，不适应以研磨为主的新型粉磨工艺需要，故需适当提高转速。当然，有些水泥厂的磨机转速太高导致功耗太高。但必须综合考虑衬板的磨损情况，强调磨机转速与衬板结构的协调与平衡。目前主要是在既定转速下调整相应的其它参数

（七）应用高效助磨剂助磨剂是一类化学外加剂，其基本成分大体属于有机表面活性物质。在粉磨过程中加入少量的助磨剂，可消除细粉粘附聚集现象。常用的助磨剂主要有木质素磺酸盐类、多元醇、胺及盐类、脂肪酸及其类等。在水泥粉磨过程中加入助磨剂后，它吸附在颗粒表面，引起颗粒表面特性的许多变化。当助磨剂存在时，随着物质表面吸附量的增加，耐磨力下降，在完全吸附时，耐磨能力最小。研磨是个表面现象，表面硬度的减小，无疑有助于这个过程的进行，故加入助磨剂后能大幅提高磨机的粉磨效率，增加水泥中细粉含量，水泥的ISO强度相应得到提高。注意效益优先的原则。多数企业使用不当。目前国外已有95%的水泥使用了分散剂，我国只有为数不多的水泥企业分散剂使用成功。分散剂作用于水泥颗粒的机理，可用划玻璃例子来比喻，当玻璃刀划过之后，把划过的缝口立即涂一些煤油，然后用刀轻轻的撬一撬，玻璃就很容易折断，分散剂和煤油是一个道理，关于它的机理有很多学者提出过不少不同的理论，至今没有定论。一企业自2000年使用分散剂以来，使用至今效果一直很好，台时产量增高16%以上，不成功的厂家它的粉磨系统肯定存在问题。在使用过程中不是分散剂要适应你的粉磨系统，而是系统要适应分散剂，该企业使用分散剂台时产量增加17%左右，水泥的三天强度提高了1.8Mpa以上，28天强度可提高3Mpa以上，仅从电耗上就能收回投资，使用分散剂后应注意以下几点：（1）使用分散剂后物料在磨内的停留时间缩短，磨内流速加快，因此必须改变研磨体的级配和循环负荷（2）使用分散剂后水泥的表面颜色发生明显变化，原因是圆形度增加了光的折射率改变了，（3）使用后比表面积减小，不是真的小了而是圆形度增加了，使水泥颗粒间的空隙率增大了，勃氏仪的透气时间短了，它的实际表面积增大了。颗粒的圆形度增加是由于颗粒表面在一仓中形成的裂纹由于分散剂的作用，使裂纹没有愈合，进入二仓后在二仓研磨介质剥离的过程中形成小块小块

山西小黑 · 发表于 2012-4-2 00:44:38

近似球形的颗粒，如果没有分散剂那么水泥颗粒是片状的或条形状的颗粒比较多，在电子显微镜下可以比较得出结论。还有一点可以证明水泥中的微粉量增加，（不少企业使用分散剂后提升机冒灰）另外分散剂对选粉机的分散效果有所改善。（八）强化企业管理精心操作和管理维护是高效稳产的必要条件，为此应制订相应的规范和制度。例如补料、调整循环负荷、控制磨温和设备的巡检、维护等，以保证计划产量期间的设备运转率。生产过程中调整喂料时应均衡地、逐渐地进行，切忌忽大忽小，并根据物料的变化，如物料粒度、水分、易磨性、库存料的多少等等，及时调整操作，绝不能待磨机状况发生显著变化时才采取应急的措施，这对磨机产量成品质量是极为不利的。全方位综合优化组合上述相关措施，相对于早期设计的老磨机，根据近几年来实践，增产20%~30%，水泥细度降低2~3个百分点是完全可能的，以立窑水泥厂普遍采用的Φ2.2× 6.5(7)M圈流水泥磨为例，台时产量从15 ~16吨/时提高到18~20吨/时，（最大可达到25-28吨/时）比表面积达到330m2/kg以上没有太大困难的。水泥厂的综合效益受多方面因素的影响，粉磨工艺是其中相对重要的技术因素。市场、资金、工厂历史、企业文化、人员素质、管理水平等不仅直接影响水泥厂的综合效益，也影响粉磨工艺新技术的推广应用，进而间接影响水泥厂综合效益的提高。但愿此次交流能对诸位水泥企业综合效益的提高起到抛砖引玉的作用。讲得不对不妥之处欢迎批评指正。
中国建材工业经济研究会水泥专业委员会专家委员、盐城工学院过程装备与控制工程系主任、刘平成

山西小黑 · 发表于 2012-4-2 00:56:08

本人在水泥磨的调试过程中遇到一些问题
希望大家能帮助解决一下
前段时间在一小
水泥磨（2.4m*13m水泥磨）的改造调试中
碰到了个难题
基本资料为
磨机为三仓，长度分别为 3m 2.75m 6.8m
隔仓板一仓为提升式双层隔仓板  二仓为带内筛分的双层隔板  出料端均为盲板
装载量分别为13.5吨  14.5吨和35吨
在实际的生产过程中】
磨机最高可以到19.2吨
而且一仓饱磨严重
一仓平均球径79.5
二仓45
在近几天的调试过程中  随着磨机入料粒度的不断减小大约在20mm
发现磨机产量一直在下滑
与理论严重不符
兄弟我真是头痛死了
大家帮帮忙
看看有什么地方有问题

wangjifu · 发表于 2012-4-3 07:02:03

谢谢了朋友水平很高收藏了

wangjifu · 发表于 2012-4-3 07:05:01

你提的问题是不难解决的找一找行业内的朋友帮忙解决是应该没有问题的

ygc831 · 发表于 2012-4-4 16:08:24

随着入料粒度的不断减小,一仓的平均相对变大，磨内流速变快，磨内物料停留时间变短，成品变少，循环负荷变大，产量下降。

山西小黑 · 发表于 2012-4-4 22:39:54

回复 14# ygc831

是开流磨
物料的硬度太大
而且磨头还有倒料的现象
不好处理
哪位仁兄出手相帮
谢谢了

wangjifu · 发表于 2012-4-5 07:55:22

这台磨机，最好是全面的诊断和检查一下，看看到底存在什么问题，对症下药方可解决。

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