数控资料

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）开机、机床回原点  开机和机床回圆点参请参见操作说明书。
7）夹具的安装  夹具的安装请参见操作说明书。
①擦净平口钳安装面及定向键、机床工作面扩和基准T型槽侧面。
②将平口钳放在工作台上，其定向键放入T槽内，使虎钳长度方向与工作台X轴平行，并适当锁紧。
③将百分表吸附于主轴箱上,手动移动机床,使百分表头压在平钳夹口上.然后使工作台沿X方向移动.使指针摆动在0.01m以内。
④锁紧平口钳。
8）工件的安装  工件的安装请参见操作说明书。
     将平钳夹口打开到适当位置,将已擦净的适当垫块放入钳口内,然后将已擦净的待数控加工的工件放入钳口内,适当夹紧。用百分表头压在工件上平面靠近外沿处，作X.Y向移动(四方轨迹)，使指针偏转控制在0.02之内。
9）刀具的安装   将刀具按刀具号放人刀库，通过自动换刀系统进行自动安装，参见操作说明书。换刀流程图，如图5所示。
10）对刀  对刀请参见操作说明书。
X－Y向对刀：用偏心式寻边器靠近工件，并分别沿X或Y方向移动，调整脉冲发生器使偏心式寻边器上下部分同轴为止，此时，被测表面的X或Y坐标为机床当前X、Y坐标加（减）偏心式轴半径。
Z向对刀：使用光电式Z轴设定器，将Z轴设定器附着于已安装好的工件上，快速移动工作台和主轴，让刀具端刃靠近、接触Z轴设定器上表面，直到Z轴设定器发光或指针指示到零，此Z坐标就为当前值减设定器高（50或100等）。
11）工件原点（坐标系）设定   工件原点（坐标系）设定方法参见操作说明书。
12）程序通过专用数据接口输入加工中心存储系统，为加工作准备。
13）程序试运行，然后进行X-Y轨迹检查，参见操作说明书。
14）试切削运行。
15）检查。

在多年的数控加工和培训中，常见的撞刀现象归纳起来有以下几种：
一是由于编程错误引起的撞刀现象。学生在加工中心上实习干活时,师傅让其编一个简单的程序,他编了,结果机床撞工件。原来是用G02的时候把正负号搞反了；在三江集团给职工培训时，一名员工由于对G81—G89孔加工循环的运用不熟悉，没有用G80 取消，运用G76(精镗循环)时，主轴定向后刀尖的方向与要求不相符，结果撞了两次，其中撞坏一把日本进口的精镗刀。
二是由于机床参数设置错误引起的撞刀现象。在加工中心上操作时，我们习惯用G92设零，在镗孔时把底平面作为0点，R点忘记修改，一把日本镗刀就此镗断；一名学生在卧式加工中心上实习时，用软件编好程序以后直接上传到机床上，试运行一切正常，就大胆放心的干了，可是当精加工换刀以后，机床主轴确以G00的速度撞到了工件上，整个一把刀被打的粉碎，BT-40的夹套在主轴上变形卡住了，后来检查程序时发现原来是其长度补偿没有设置正确，和前面的粗加工的刀具设置在一个补偿值里；学生在加工中心上实习时，将Z向零点给错，程序原点在工件顶面而给成底面，机床以F100撞向工件。有的Z向的刀补没给,一下就撞到工件上了,造成机头有点偏位,换刀无法正常进行。有的没考虑到Z轴换刀后长度不一,W轴进得太多，结果与机壳相撞。
三是由于机床操作不当引起的撞刀现象。学生在数控车床上实习时，一名学生正在加工工件，另有学生不知按了什么开关，所到一声巨响，卡头断了；在加工中心上，学生镜像开关忘记关掉，最后刀头和工件合二为一；在数控铣床上加工时，一把直径为20mm的直柄铣刀因夹得不太紧，加工时刀子慢慢往下移，幸亏发现及时，要不就成了用圆柱棒铣削了；在数控车床上车外圆时，开始还好好的，后来调了一下刀补，等新工件装上开始车时，吃刀量突然加深了很多，起初以为是刀补的事，检查后发现不是，是刀架下有铁屑，刀架没锁紧，让刀台转动几周才恢复正常；在为参加数控技能大赛培训选手时，其中一次是加工产品用两把刀，已经做了几个，于是就放心干了，结果由于第一把刀具磨损，粗加工没铣多少就崩刃了，但由于没人及时发现，所以精加工时，第二把刀上去后由于余量过大，刚下刀时精刀刀刃就断了；一名法兰克的车床学徒，撞了一次钻头，当时是这样的，手动换刀时，φ22mm的长钻头没有退出，按了换刀指令，结果是钻头在卡盘上撞弯了；学生在数控车床上加工时，按照以往的经验把工件装了上去，伸出的长度应该是刚好的．可是用的车刀很小，那台车床的刀架却很大，车刀放在太外面来又没有办法夹住，所以他装刀时装得比较里面，加工过程中刀架撞了卡盘。

三  防止数控加工中撞刀现象的几点对策

经过以上分析，数控加工中的撞刀现象都有其直截原因，根据常见的撞刀原因，结合实际操作经验，现提出如下几点对策：
1、在程序开始先采用刀具半径补偿取消指令、刀具长度补偿取消指令、固定循环取消指令来消除和预防系统隐患，在数控铣床上Z向采用G01线性进给指令分级下刀，便于观察，如下面参考程序：
%1000
G90  G40  G49  G80
G91  G28  Z0
G90  G00  G54  X0 Y0  F100
G01  Z150
Z100
Z50
Z10
M03  S1000
……
2、要防止撞刀,首先必须掌握该机床的编程要点,知道刀具的轨迹,在试加工的过程中, 刚开始走刀时,速度打到最慢，随时看剩余移动量,掌握了这个,只要眼快,就会大大的减少人为故障了。
3、当启动和结束程序的时候，要把倍率调到0，在看清程序和刀具的位置以后再给倍率，调试程序时快速进给要调到最慢挡，最好手不离开进给保持，要养成先看后走的好习惯，这样会减少事故的发生。
4、养成良好的操作习惯和进行严格的数控工艺管理，要专人专机。如果机床有保护锁的话，人离开的时候最好锁住，对于软件而言设置好读写参数。
5、在调试程序加工第一件工件时 一定要仔细检查程序，试加工时单段运行，随时控制进给率，随时看剩余行程，加工前应模拟运行一次，单段运行，再正式加工。看看有没有意外的刀具路径出现，一旦出错，迅速急停。特别是初学者，要注意急停按钮的应用。
6、刀补值符号千万不能弄错，刀具表一定要设定正确，与实际相符。
7、每次使用G76固定循环或者更换使用该固定循环的刀具时，应注意检查主轴定向后刀尖的方向与要求是否相符。如果加工过程中出现刀尖方向不正确的情况，将会损坏工件、刀具甚至机床。
8、充分利用机床的保护功能和自我检测功能,操作者应谨慎。

maxihao2010

一个机床电气设计实例资料

混在国企

非常实用，谢谢

叶落_逐风者

有用，谢谢

kh1186

这是一个一般的数控使用说明，借鉴意义不大