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1.粒点与垃圾
原因:
l 来自衣物或鞋子上的灰尘、污物、线纱等带入喷涂车间;
l 半品进入车间前,外箱表面灰尘没有及时清理干净,污染喷涂车间;
l 喷涂前未彻底将基材表面的油污与灰尘清除干净;
l 涂料没按要求及时过滤;
l 喷涂过程中,空气中飘浮的微粒陷入漆膜中,主要原因是地面、设备表面、工位车、工作台等外围件表面没有定期清理;
l 涂装过程中,盛装油漆或稀释剂的容器敞口太大;
l 喷涂夹具太脏,产品边缘喷涂时,漆渣及垃圾类杂质容易带入到漆膜中;
l 喷漆室进风过滤不彻底;
l 烘箱太脏,未及时清理,尤其热风循环系统;
措施:
l 喷涂前要保证衣物清洁无尘,并将装饰件或钣金连接处的灰尘吹干净;
l 喷涂每层油漆之前,都要用清洁剂及粘尘布清理表面;
l 要保持喷漆室干净无尘,喷漆室内禁止打磨操作,必要时可将喷漆室四周及地面弄湿,要保证空气过滤系统正常工作;
l 要保持所有材料清洁,盛装材料的容器要密封,使用油漆之前要过滤;
l 所用空气必须经过多级油水分离过滤并干燥;
2.流漆或流挂
原因:
l 施工不当,喷枪距离与被涂物面太近,走枪速度太慢,一次喷涂过厚;
l 涂料本身粘度低,稀释剂不配套,稀释剂加量太多,导致喷涂粘度太低;
l 施工环境温度低,涂料干燥时间较慢;
l 采用湿碰湿喷涂工艺,间隔时间太短;
l 被涂物面凹凸不平,表面处理不好,有油污或污垢等油脂杂质类;
l 旧车上漆膜未经打磨而直接喷涂;
l 喷枪压力小,喷枪口径太大;
措施:
l 采用正确的喷涂方法,将喷枪调节适当;
l 严格控制涂料的施工粘度,采用配套稀释剂调整粘度;
l 提高喷漆室的温度;
l 严格遵守施工工艺,保证有足够的晾干时间;
l 保证表面处理质量;
l 旧车漆膜重涂前预先打磨再喷涂;
l 喷枪压力与喷嘴口径应满足工艺要求;
3.橘皮
原因:
l 稀释剂选用不当或质量太差,挥发速度过快;
l 施工粘度过大,漆膜流平性差;
l 喷涂方法不当,喷枪距离太远,压缩空气的压力不当,喷嘴调节不当;
l 各漆层间的流平时间不足,过早进入烘房;
l 涂装时温度过高或基底表面温度不适合;
措施:
l 在高温环境中选用慢干或超慢干稀释剂;
l 调整施工粘度,改善漆膜的流平性;
l 采用正确的喷涂方法,调整喷枪口径、施工压力及喷枪与工件的距离;
l 各漆层间保证有足够的流平时间;
l 改善涂装环境,尽量在推荐温度范围内喷涂;
4.发花
原因:
l 所用的溶剂溶解力不强,施工粘度太低,施工前未对涂料进行彻底搅拌;
l 涂膜过厚,上下发生对流、发花而形成的六形小花纹;
l 喷涂设备未清洗耳恭听干净;
l 使用单色漆调制复色漆时,未加防乳色发花助剂;
措施:
l 选择适当的稀释剂调整粘度至施工要求范围内,施工前应对涂料充分搅拌,减少因涂料密度大小差异带来的乳色;
l 涂膜厚度应符合工艺要求,控制每道涂膜厚度;
l 每次涂装前应彻底清洗喷涂设备;
l 需调复色漆时,应选用同一厂家的同一类产品,同时还需加助剂,不同厂家的漆不能调配;
5.砂皮印
原因:
l 底漆表面处理的方法不当,砂纸太粗,打磨不平,如果是金属件涂装,可能填眼灰不足;
l 底漆没有充分硬化就喷涂了面漆;
l 漆膜的厚度不够,或干燥速度太慢;
l 油漆未充分混合,使用的稀料型号不对或质量太差;
l 油漆粘度太稀;
l 施工不当,主要是喷涂太少;
措施:
l 采用适当细度的砂纸,用填眼灰填补表面较深的砂纸痕,表面要磨平;
l 漆膜厚度要适当,干燥条件要正确;
l 要等底漆完全硬化之后,才能喷面漆;
l 将油漆均匀混合,只使用推荐型号的稀料;
6.附着力差或局部掉漆
原因:
l 被涂物表面太光滑;
l 被涂物表面受到污染,如蜡、油脂、有机硅、水、铁锈等,在喷涂前未处理彻底;
l 底、面漆不配套,或底漆与底材不配套;
l 底漆未干就喷面漆;
l 喷漆时底材表面温度过高或过低;
措施:
l 涂装前应适当打磨被涂物表面;
l 涂装前应彻底清除被涂物表面的各种污垢,确保施工面干燥无任何污迹;
l 底漆干透后再喷面漆;
l 选择与底材配套性好的底漆和面漆;
l 使用配套的稀释剂;
l 喷涂时要保证被涂物表面的适当温度,防止过高或过低; |
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