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[讨论] 螺旋叶片新型制作方法

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发表于 2009-8-12 13:30:11 |Error| 显示全部楼层 |阅读模式

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一、展开图法:
/ K7 f" @4 W) q7 M1
、做直角三角形ABC和ABD,其中AB等于螺旋节的导程H,BC等于πD,BD等于πd,斜边b,a分别为螺旋内外缘线的实长。
8 m) L) X- @! J' {( n2
、做等腰三角形使其上底等于b,下底等于a,高度等于(D-d)/2。# Q" F# ~3 X$ d( O
3
、延长等腰梯形两腰交于o点,以o为圆心,o1,o2各为半径作两圆,并在外圆周上量取a的长度得点4,连o4所得圆环部分即为所求展开图。

: P: s) m6 Z. ]3 \7 o计算法:从上述展开图画法中看出可通过计算求得途中所有数据
8 O- V# U: h; C3 z& x1 _r=bc/(a-b)      
7 e) n* I) ]; fR=r+c. D$ Q9 r& j7 V; J# _
α=(2πR-a) ×3600/( 2πR)
' W7 ?7 N/ O3 u, e7 k
式中:D-螺旋外圆直径;           d-螺旋内圆直径;
2 s* E8 e) r. F8 Fr-
螺旋节展开图内圆半径;  R-螺旋节展开图外圆半径;  " v! l# X' `; a
H-
螺旋导程;α-展开图切角;
% a4 H8 n  \9 o) ]: o1 p1 Ea2= (πD)2+H2    a-
螺旋外缘展开长
. H5 ]+ o' x) F* F; J& xb2=(πd)2+H2        b-
螺旋内缘展开长9 e  p. E1 y  l8 Q' g5 j
c=(D-d)/2      c-
螺旋节宽度
 楼主| 发表于 2009-8-12 13:32:24 |Error| 显示全部楼层

螺旋叶片新型制作方法

实际应用制作方法
. U' ]. N3 X/ @) ^: r# y/ ]1、一般常用方法--模具压型
# _2 H2 G. [. ~) I% ?对于一般叶片可用按展开图尺寸下料制作后,再热处理,后用模具压成型,因为模具制作成本较高,只是用于批量生产,不适用于单件和少量加工生产。很多厂家在使用此法,这里不再叙述。
) w% ^  Q& ^( w6 ]) J; _2 ?2、山东海化集团庆丰公司自创方法--拉伸制作方法,如下图所示: 5 M6 s1 V4 c7 X, {
9 I0 L$ N# a$ E/ W; q/ i$ t! s
叶片按展开图尺寸下料制作后,不需割切角口α,割开一条缝,撬起把各叶片焊接联接起来,一端固定焊接在螺旋轴上,另一端用两倒链拉制如图,拉制后叶片直接焊在螺旋轴上,最后的一片螺旋叶片由于变形较大,已无应用价值割下弃去不用。
* d+ U( E4 V) l8 J1 P8 Z由于不需割切角口α,节省材料,每片增加切角口α部分面积,且焊缝不在一条直线上,避免了应力集中,改善受力环境,此法不需热加工处理,节省成本,适用于单件加工制作,螺旋叶片现场使用中完全满足使用要求。
" C2 x( B$ }7 E% K" I8 k5 i  传动原理:由一台电动机驱动,经减速机减速后由皮带联接分成两路,各自接入蜗杆蜗轮减速器,经蜗杆蜗轮减速并换向后,再接入垂直面内与垂直线成一定角度的锥行模上。, y* m/ \% W1 A2 |. W, g  D* m8 R
卷制方法:设计专用机床,由空间成一定角度的一对锥形模转动带动平板料(宽度为(D-d)/2)运动,平板料经挤压产生塑性变形,其一边经挤压产生塑性变形长度缩短了,即以后成为叶片的内孔尺寸部分,其另一边经挤压产生塑性变形长度伸长了,即以后成为叶片的外圆尺寸部分,经挤压产生塑性变形后的材料再经由挡板轮系统顺轮流出,产生螺旋变形,顺螺旋轴模具卷制成螺旋叶片形式,挡板轮系统调整可控制螺旋叶片的螺距,螺旋轴模具与螺旋轴尺寸相同。
; u/ O/ v  h  l8 A螺旋叶片的内孔即为螺旋轴外圆尺寸,由于平板料宽度尺寸未变,仍为(D-d)/2,所以螺旋叶片的外圆尺寸R=r+(D-d)/2,也即为R=r+c,同理论计算公式一样。
' O$ Y$ t  T! z5 ^; `此法用平板料(宽度为(D-d)/2)通过专用机床直接卷制成型,真正做到不浪费一点材料,大大提高经济效益,专用机床生产效率高,机床可连续运转,螺旋叶片输出到一定长度后剪切下线即可,此法适用于批量生产。
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发表于 2009-8-13 01:05:07 |Error| 显示全部楼层
看的很累;没有图功能大打折扣
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发表于 2009-8-13 11:28:24 |Error| 显示全部楼层
很有参考价值
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发表于 2009-8-13 16:25:03 |Error| 显示全部楼层

回复 2楼 长江 的帖子

的确很有参考价值!非常感谢!
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发表于 2009-8-13 18:34:18 |Error| 显示全部楼层
很有实用价值。谢谢。
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发表于 2009-8-13 21:30:14 |Error| 显示全部楼层
很不错的资料,谢谢分享
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发表于 2009-8-13 22:52:24 |Error| 显示全部楼层
已经阅读,谢谢
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发表于 2009-8-14 10:17:54 |Error| 显示全部楼层
貌似一篇论文。。。发表过了
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发表于 2009-8-14 15:31:20 |Error| 显示全部楼层
不错很实用
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发表于 2009-8-15 10:11:23 |Error| 显示全部楼层
方法2,我司亦采用此法。但实际制作中发现有很多问题:由于拉伸时各处受力是不均匀的,所以各段螺旋实质是不一样的,拉伸的前后两端肯定是不能用的,中间各段亦有不小差异,螺距,螺旋直径等均有不同。拉伸焊接结束后,由于各螺旋的不一致,有很多有刮壁现象,需对刮壁螺旋进行手动打磨,很是麻烦。同时由于各段螺旋螺距有差异,对于精细输送亦很有问题的。
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发表于 2009-8-15 13:05:00 |Error| 显示全部楼层
落后的工艺
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发表于 2009-9-10 20:33:32 |Error| 显示全部楼层
吧 怎么好,我试过太落后了,这个加工难,又费时。在材料两个毫米以下和叶片宽度在80毫米还马马虎虎
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发表于 2009-9-10 21:58:43 |Error| 显示全部楼层
我们公司也是采用的方法二,比较粗
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发表于 2009-9-19 15:09:16 |Error| 显示全部楼层
我们也是这样制作的呵呵
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