2D图转到PROE

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一.如何把2D圖轉到PROE                                                               
1.把2D圖在autocad打開，另存為DXF格式                                                               
a.首先將要用的2D圖形依視圖關系位置,並作出X、Y、Z方向的基準軸,如圖1                                                               
b.將2D圖形依3D視角放置,點選"檢視"----3D檢視點----東南等角,如圖2                                                               
c.輸入"UCS"命令,設定"NEW",並將坐標系沿X軸旋轉90度,再對RIGHT視圖旋轉一個角度,                                                               
    處於3D狀態,如圖3                                                               
d.輸入"UCS"命令,設定"NEW",並將坐標系沿Y軸旋轉90度,再對BOTTOM視圖旋轉一個角度,                                                               
    處於3D狀態,如圖4                                                               
   注:坐標系的設定,"LEFT"同"RIGHT","TOP"同"BOTTOM"                                                               
e.將完成的2D圖形另存為"dxf"檔案,此檔案在pro/e中可以使用.                                                               
2.在PROE裡直接打開上一步另存的DXF格式文件：                                                               
a：打開文件的Type選All File(*)或DXF格式。                                                               
                                                               
                                                               
                                                               
                                                               
                                                               
                                                               
                                                               
                                                               
b:在Import New Model對話框中的Type選取Part項。                                                               
                                                               
                                                               
                                                               
                                                               
                                                               
                                                               
                                                               
                                                               
                                                               
3.轉進來的線條為黑色，可點Modify----Line Style-----Pick Many 選 取所有的線條                                                               
a:點黑色按鈕                                                b:選取要的顏色，點OK---Apply----Close

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UG技巧第一招共享你的3D CAD模型
你可以与没有CAD 软件的朋友共享你的3DCAD模型。为了观看你的模型、他们可以旋转、平移和缩放。

　　按如下步骤写出你的模型∶

1. 选择 Format ->Layer Settings。
2. 为显示要求的几何体使某些层可见或不可见。
3. 点击OK关闭 Layer Settings 对话框。
4. 按MB3 Right 并选择 Display Mode ->Shaded。
5. 选择File ->Export ->VRML。
6. 点击 Specify VRML File。
7. 导航到要求的目录。
8. 加入文件名带 .wrl 扩展名。
9. 点击 OK 返回到VRML对话框。
10. 点击OK建立VRML (.wrl) 文件。

　　为了观看它，对方需要的是 Internet Explorer或Netscape?和VRML viewer软件。他们可以从下列网站下载一 VRML viewer http://www.parallelgraphics.com/products/cortona/


　　按如下操作打开 .wrl 文件∶

1. 对于 Netscape, 选择 File ->Open Page 并点击 Choose File。
2. 对于 Internet Explorer, 选择File ->Open并点击 Browse. 当选择你建立的.wrl文件时设置 Files of type to All Files因而你可以看到 .wrl文件。或直接双击.wrl文件。

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UG CAM等高切削在模具加工中的应用

  模具是目前应用CAD/CAM最普遍和最先进的行业之一。在模具加工中，为了使数据能够在数控加工机床上应用，必然要用到CAM编程。目前比较流行的CAM软件有UG，Cimatron，MasterCAM，DELCAM powerMILL，EDGECAM，HZS space-E等。

    在UG的发展过程中，CAM一直是加工业者最可靠的工作伙伴。它不仅提供可靠、精确的刀具路径，更让NC程序设计师可以随心所欲地设计出心目中最有效的加工程序。CIMdata的调查报告指出，EDS UG被视为所有CAM软体供应商中最强大的竞争者。

    UG CAM有下列几个特点：

    （1）提供可靠、精确的刀具路径。

    （2）能直接在曲面及实体上加工。

    （3）良好的使用者界面，允许使用者能依工作上的需要，定制使用者界面，不仅能提高作业效率，同时能有效使用及保存公司的Know-How。

    （4）提供多样性的加工方式，方便NC程序设计师设计各种高效率的刀具路径。

    （5）提供完整的刀具库及加工参数库管理功能，使新进人员能充分利用资深人员的经验，设计优良的刀具路径。

    （6）提供泛用型后处理功能，产生各NC加工机床适用的NC程式。

    UG CAM包含二轴到五轴铣削、线切割、大型刀具库管理、实体模拟切削及泛用型后处理器等功能。本文将介绍三轴铣削中等高切削在模具加工上的应用。
    等高切削

    等高切削在模具加工上，主要用于需要刀具受力均匀的加工条件下。应用等高切削可以完成数控加工中80%的工作量。例如粗加工时，一般刀具受力极大，因此等高切削能以控制切深的方式，将刀具受力限制在一个范围内。此外，在中加工或精加工时，如果加工部位太陡、太深、需要延长加长刀刃的情形，由于刀具太长，加工时偏摆太大，往往也需要用等高切削的方式来减少刀具受力。目前最流行的高速切削机床，也是等高切削的使用者。

    UG的等高切削功能不仅提供多样化的加工方式，同时允许刀具在整个加工过程中能在均匀的受力状态下实现最快、最好的切削。以下是UG等高切削的特性。

    （1）刀具使用没有限制

    NC程序设计师可以依照加工机床的性能、毛坯材质、夹持方式以及对切削效率的考虑，自由选用平刀、球刀、圆鼻刀、T型刀等刀具进行等高切削。在计算上，UG利用所选用的刀具，分层沿等加工面计算，所以能产生准确的刀具路径。

    （2）自动探测undercut区域

    UG能自动探测加工范围内的undercut区域，并自动计算出最佳的刀具路径。用T型刀铣切时，若刀柄与加工面不发生干涉，UG尽可能作最完整的切削。由于用平刀切削，因此在undercut区域，UG产生的刀具路径以刀具不碰到加工面为原则。

    （3）提供多样化的刀具路径型式

    UG等高切削提供住复式切削、单向切削、螺旋切削、沿边切削及多层沿边切削。其中多层沿边切削可提供高效率的粗毛坯加工路径，也是深陡加工面精加工的良好选择。高速切削机床可利用此功能生成良好的加工路径。多层沿边切削的刀具路径的每一深度上产生3道刀具路径，第一道离成品面3mm，第二道离成品面1mm，第三道则加工在成品面上。

    （4）产生刀具受力均匀的加工路径

    模具加工时，NC程序设计师或机床操作员往往为了避免NC程序中刀具局部受力过大而造成刀具严重损耗的情形，不得不降低整体路径的进给速率，从而影响了整个加工效率。UG提供多样的进给速率设定方式来解决这个问题。使用者可以设定刀具局部受力的进给率(如第一刀切削，刀具路径往复时刀具路径转角时)。

    （5）在不同高度区域设定不同切削深度

    为了在加工后能留下均匀的毛坯，同时又不耗费不必要的加工时间，UG可提供使用者按加工工件的形状特性，在不同的高度区域中设定不同的切削深度。在完成多层沿面中加工时，在陡峭区域可设定较大的切削深度，在平缓区域设定较小切削深度。

    （6）具有加工素材及成品体的观念

    加工素材及成品体的运作，让使用者在不修改CAD模型的情形下，能便利地进行等高粗加工及精加工的计算。对于模具电极及滑块的NC程序制作非常方便。

    （7）具有允差切削功能

    模具业者所接收的CAD资料，经常是上游所提供的IGES档案。因此加工用的CAD模型的曲面之间常会有间隙及重叠的情形。UG提供允差切削功能，在使用者设定的公差范围内能自动处理曲面间的间隙及重叠，从而产生良好的刀具路径。

    （8）在个别加工曲面上，可以设定不同的加工预留量

    在模具设计中，由于成品几何形状的规范，往往需要定义不同的壁厚、合模面、靠破面及一般成品面。为了方便NC程序设计师在单一CAD模型上设定NC程序，UG让NC设计师在个别加工曲面上设定不同的预留量(正值及负值)，以提高NC程式的设计效率。

    （9）提供多种进/退刀方式

    UG等高切削提供直线、折线、圆弧等多种进/退刀方式，来满足实际加工的需要。使用者同时能在不同深度区域或加工区域设定不同的预钻孔位置及钻孔深度。UG在进刀时亦能依加工几何形状及刀具定义，自动决定由预钻孔进刀或斜向进刀，以符合实际加工要求。

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以集成软件UG作为支撑平台，在Visual C++集成开发环境(IDE)下，利用UG二次开发工具对系统关键功能模块进行了开发，包括产品信息、工艺设计、模具结构设计等模块的开发，采用SQL的ODBC接口和数据库进行连接，实现系统各模块的相互独立。开发的卷制轴套模具CAD系统软件，具有友好的用户界面、较好的可靠性、维护性、可扩充性以及良好的可移植性和系统容错性。

    卷制轴套因其在润滑、可靠性、维护性、环境保护、资源有效利用等方面发挥着越来越明显的作用，在航空、航天、汽车、食品加工等许多行业中具有不可替代的应用。
   
    传统的卷制轴套工艺和模具设计与制造效率低、成本高、周期长，因此，开发专用卷制轴套模具CAD系统可以使设计人员快速高效地设计出实用模具，提高成型模具制造精度和生产效率，缩短产品开发周期，提高产品质量，降低产品成本。
   
    1 卷制轴套模具CAD的的需求分析
   
    在卷制轴套模具设计中，传统的人工设计方法存在设计速度慢、过分依赖经验类比、模具开发周期长、质量差、成本高等缺点叭因此设计卷制轴套模具CAD系统就是要使设计人员从繁琐的查阅数据和图表中解脱出来，降低对设计人员经验的依赖性，辅助设计人员进行决策，减轻设计人员绘图劳动，提高模具设计自动化和智能化程度，缩短产品开发周期，提高模具质量和效率，根据此任务，制定系统的具体功能，包括分析工件的工艺性、计算工艺参数并确定工艺方案、模具工作零件和标准件设计以及模具装配图、零件图及标题栏、明细表的自动生成等。本软件的编制是为了实现卷制轴套成型模具的设计，通过本软件，用户输人轴套产品的原始参数(轴套的内径、外径以及轴套的宽度等)，即可根据需要输出模具的图纸(零件图以及装配图)和设计计算数据(包括模具工作部分，即凹、凸模的主要尺寸以及弯曲力、校正力等加工工艺所必需的参数等等)。所有的设计资料及图形自动存档备用，通过本软件可以实现卷制轴套模具的系列化设计，对于类似产品模具的设计，只需对程序稍加改动，即可达到扩充设计范围的要求。
   
    2 卷制轴套模具CAD系统总体设计方案
   
    卷制轴套模具CAD系统的开发是基于Windows XP操作系统，采用可视化编程工具VisualC++6.0对现有三维CAD软件UGS180进行二次开发。数据库管理系统采用Access2000数据库。卷制轴套模具CAD系统是一个向导系统，可以指导用户按照一定步骤完成卷制轴套模具的设计工作，改变了使用传统CAD设计软件开发模具时过分依赖于专家或工程师的经验，开发步骤繁琐和开发周期长的缺点。卷制轴套模具CAD系统是卷制轴套模具CAD/CAE/CAM系统的计算机辅助设计部分，是以UG作为支撑平台，在VisualC++集成开发环境(IDE)下利用UG/OPEN API接口编程技术、MenuScript菜单集成技术，开发完全集成在UG系统之中的模具CAD系统。



    系统总体设计的主要任务是确定系统的模块结构，建立系统的功能模块。它包括将系统分为多个模块，确定模块之间的界面和对模块划分的质量进行评价。根据卷制轴套模具的设计要求，系统主要完成四个部分的工作：产品数据模型建立、冲压工艺设计与分析、模具结构设计和成型过程分析。卷制轴套模具CAD系统结构如下图所示。系统中每个模块都是独立的，可以分别编制程序实现。而各个模块之间则通过人机交互界面进行数据交换和传输，这样，既降低了设计开发的复杂性，又便于编程和系统的维护与扩充。
   
    (1) 零件信息输人模块
   
    零件信息输人模块将用户所需产品的几何尺寸、精度、材料和工艺条件等信息输人到计算机内，生成零件的三维实体模型和二维图形，并将上述信息存人数据库中，为后续设计提供所需产品信息。
   
    (2) 工艺设计模块
   
    工艺设计包括工艺性分析、工艺方案选定、工艺计算等。
   
    工艺性是冲压件对冲压工艺的适应性，工艺性判断直接影响制件质量与模具寿命。在卷制轴套模具CAD系统中，采用了交互式查询方法，用工艺性典型图，通过人机交互进行检查判断，采用人机对话方式，由用户根据生产实际情况作出判断。工艺计算包括毛料计算、工序计算、力的计算、压力机的选用和模具工作部分强度校核，并把上述信息存人数据库中，为模具设计奠定基础。
   
    (3) 模具设计模块
   
    模具设计模块既可采取自底向上的设计方式，也可以采取自顶向下的设计方式，即用户既可以先设计装配结构，再设计零件；也可以先设计好各个零件，再进行装配设计。既可进行标准结构的自动设计，又可进行非标准结构的交互设计。设计过程包括结构类型的选择、工作零件的设计、辅助零件的设计及模架、标准件的选择。
   
    在模具设计过程中，需要大量使用标准件，而在标准件的建模过程中，需要反复查阅手册以确定零部件的标准外形，耗费了大量的时间，人们为了避免这些重复劳动，纷纷提出了多种形式的标准件库。标准件库的建立和使用提高了设计效率和质量，并充分体现了使用CAD系统带来的经济效益，是CAD系统走向实用化的必不可少的环节。
   
    (4) 二维图纸生成模块
   
    二维图纸生成模块自动生成装配图和零件图的主视图、俯视图、左视图，自动填写标题栏和明细表。
   
    UG自身提供了PartsList工具便于用户绘制标题栏和明细表，但要求用户人工对零件定义属性信息，并把这些属性组织成PartsList格式，而且一种PartsList格式只能用于一种类型的明细表，这种方法不仅繁琐，而且灵活性很差。针对这一问题，笔者借助UG/OpenAPI函数编制了标题栏和明细表自动生成程序。
   
    (5) 数据管理模块
   
    数据管理系统负责数据的处理和管理，主要实现零件信息输人模块和工艺分析与计算模块数据等信息的存储，模具设计模块的数据提取和各模块之间的数据交换。系统选用ACCESS数据库，利用UG/OpenAPI在VisualC++环境下进行开发设计，采用SQL的ODBC接口和数据库进行连接。
   
    3 结束语
   
    以集成软件UG作为支撑平台，在VisualC++集成开发环境(IDE)下，利用UG二次开发工具，建立和开发专用的模具CAD系统，界面简洁直观、操作方便、具有良好的人机交互性、可扩充性和移植性，适合产品系列化设计。该系统的使用可以明显减少用户设计过程中的劳动强度，并为技术人员进行精确快速的设计提供了有力的保障，大大提高了模具的设计效率和产品的制造精度，促进设计与制造的标准化，降低了模具和产品的成本，为基于UG的产品CAD/CAE/CAM系统开发和模具的自动化设计和制造打下良好的基础。

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[摘要] 通过对冰箱底板桃形凸苞成形工艺的分析和对比，采取了一种合理的成形上艺，并介绍了模具结构设计以及采用的工艺措施，保证了零件的质量。

[关键词] 复合成形 桃形凸苞 工艺分析 工艺措施
1 引言

    图1所示零件，材料为镀锌钢板(10O-PT-Z-L-B)，厚度0.3mm，毛坯下料尺寸为458mm×670mm。冲压工艺流程为：下料--冲孔、落和--弯曲(弯四边)--拉仲(桃形凸苞)--成形(山字形)，成形后要求表面平整，不允许产生划伤、起皱、拉裂等现象，从零件结构分析，零件在桃形凸苞处拉伸成形难度大，容易出现起皱、拉裂，是冲压成形和质量控制的难点。以前，我们进行过工艺试验，但因采用的成形工艺不当而失败，后来通过分析对比，采取合理的零件成形下艺和模几结构解决了这一难题。



2 工艺分析

    该零件冲压工艺成功的关键在于桃形凸苞处的成形，经分析，桃形凸苞处的成形有3种方法；如图2所示，采用图2a的冲压成形工艺方法，桃形凸苞先拉伸然后在下道工序弯成形的分开成形方法，通过试验发现：拉伸成形的桃形凸苞由于最后成形时在图2a310mm处圆弧面上形成较深的皱折，并且无法消除，导致成形失败，同时也使最后1副成形模的结构变得复杂，因此该方法不可行。所以桃形凸苞的拉伸、弯曲最好采用一次成形，如图2b、图2c所示。



    根据经验，凸苞在一个平面上容易拉伸成形，如果桃形凸苞的拉伸，弯曲复合成形能简化在—个平面进行，则零件的成形将变得容易，从而简化模具的结构。

    通过分析图2b发现：(1)凸苞的拉伸屑于宽凸缘、浅拉伸成形，可以采用压边圈一次成形；(2)以凸苞所在平面为基准，零件桃形凸苞拉伸高度20mm小于零件在桃形凸苞处的折弯高度24mm，又零件的折弯高度24mm与零件宽度之比(24/415=0.057)以及与零件长度之比(24/(310+326)=O.037)均很小，对成形的影响很小，可以忽略不考虑，容易拉伸、弯曲同时成形，而如果采用图2c所示的方法在模具上冲压成形，在冲床垂直运动方向不容易调整压料面间隙，无法调整压料力对材料变形的影响，起皱不易消除，显然此方案不可行。因此，零件桃形凸苞的成形工艺应采用图1b所示的下序图比较合理，这样既筒化了模具结构设计，又方便了下一道下序的定位。

3 工艺措施

    (1)经分析，坯料相对厚度(t/B=O.3/415=0.0065)很小，因此，需要采用强力压边装置，来提高材料的变形阻力；而在模具结构上通常采取设置阻延筋来提高材料的抗失稳起皱能力，但受工件坯料和零件表面质量要求所限制，只能通过调整合理的压边力来解决。

    (2)分析工序图2可知：在折弯线右侧桃形凸苞的坡度小，易成形，但在R500mm(见图1)的末端，山于材料流动受阻小，容易起皱；在折弯线处及左侧，由于工件形状突变，凸苞成形过程中受拉伸、弯曲等应力复合作用，材料流动受阻不均匀，导致各处变形不均匀，若采用相同的压边力，使材料周边阻力相同，势必会在工件变形小的部位起皱，而在变形剧烈的部位产生拉裂现象；根据拉伸件各处的变形程度调节各处的压边力，使各处保持与变形相适应的进料阻力，就会有效地抑制起皱和拉裂现象的发生，因此，在模具结构设计及模具零件设计中应充分考虑，防止零件在成形过程中产生起皱和拉裂。

4 设备选择

    根据经验和公司现有的设备，选用在闭式压力机(JH36-250)上加工，因为材料的相对厚度很小，采用较大且稳定的压边力拉伸，有利于拉伸成形过程中阻延材料的流动，防止起皱，同时，由于使用气缸推压，压力稳定调整方便，生产效率高。

5 底钢板拉伸成形模具设计

5.1 模具结构及其特点

    模具结构采用敞开式拉伸成形模，如图3所示。

    (1)摸具压料成形椎板采用整体式结构，零件成形，推出推力稳定、同步，避免了零件顶出时受损。

    (2)压料成形推板由气缸通过顶柱托起，压力稳定。

    (3)顶柱与压料成形推板接触部位为点接触，在拉伸成形过程中起阻延筋的作用，顶柱的位置及数量主要根据拉伸件各处的变形程度及进料阻力而沿凸模周围合理设计，为使顶柱能起到阻延筋的作用，压料成形推板的小台阶处厚度设计为35mm。



5.2 模具主要工作零件设计、制造

    凸模、凹模的设计是模具设计、制造的重要环节，为了方便制造、钳工修配，凸模、凹模材料采用45钢调质处理，凸、凹模设主为镶拼式结构，凸模、凹模机加工成形后，由钳工按样板修配凸、凹模，装配并抛光。

5.3 凸、凹模圆角半径的确定

    首次试模发现工件在折弯线处出现拉裂，根据该零件的结构与变形特征，分析是此处凹模口部R较小，毛坯侧壁传力区的拉应力增大，材料的变形阻力增加的原因，现将零件折弯线右侧凹模口部的R取为R3mm，凸模周边只取为R1mm，折弯线处凹模口部R由原来的R5mm调整为R7mm，改善了材料的流动性，避免了在折弯线处工件产生拉裂。

6 结束语

    该模具经试模调试合格，已批量生产10个月，实践证明，采取该工艺方法拉伸成形的零件无变形，起皱、拉裂现象，满足了零件的技术要求，质量稳定。

参考文献
1 冲模设计手册编写组．冲模设计手册．机械工业出版社，1999．

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一．可转位刀具刀片型号编制标准
１．可转位车刀型号表示规则

　　GB／T5343.1，它等效采用ISO5680－1989。它适用于可转位外圆车刀、端面车刀、防形车刀及拼装复合刀具的模块刀头的型号编制。其型号也是由按规定顺序排列的一组字母和数字代号所组成。

２．可转位带孔铣刀型号表示规则

　　它是在ISO7406－1986的基础上制订的。它适用于可转位面铣刀、三面刃（槽）铣刀、套式立铣刀及圆柱形铣刀型号的编制。其型号由11个号位组成（面铣刀只有10个号位，没有第11个号位）。前1～4号位表明刀体的特征。波折号后边的号位表示刀片装夹方式和刀片特征。

３．可转位带柄铣刀型号表示规则

　　它是在国际标准ISO7848－1986的基础上制订的。它的型号也由11个号位组成。其中有5个号位表示刀体的特征，两个号位表示柄部的特征，另外4个号位则表示刀片的装夹方法及其切削刃长度的特征。

４．可转位刀片型号表示规则

　　GB2076-87，等效ISO1832-85，国内外硬质合金厂生产的切削用可转位刀片（包括车刀片和铣刀片）的型号都符合这个标准。它是由给定意义的字母和数字代号，按一定顺序排列的十个号位组成。其中第8和第9个号位分别表示切削刃截面形状和刀片切削方向，只有在需要的情况下才予标出。

二．可转位刀片标准

１．GB2079－87（代替GB2079－80）无孔的硬质合金可转位刀片：此标准等采用国际标准ISO0883－1995。标准中规定了TNUN、TNGN、TPUN、TPGN、SNUN、SNGN、SPUN、SPGN、TPUR、TPMR、SPUR、SPMR共12种类型刀片的系列尺寸。

２．GB2077－87（代替GB2077－80）硬质合金可转位刀片圆角半径：此标准等效采用国际标准ISO3286－1976。标准规定刀尖圆角半径rε的尺寸系列为0.2、0.4、0.8、1.6、2.0、2.4、3.2mm。

３．GB2078－78（代替GB2078－80）带圆孔的硬质合金可转位刀片：此标准等效采用国际标准ISO3364－1985。标准中规定了TNUM、TNMM、TNUG、TNMG、TNUA、TNMA、ENUM、FNMM、WNUM、SNUM、SNMM、SNUG、SNMG、SNUA、SNMA、CNUM、CNMM、CNUG、CNMG、CNUA、CNMA、DNUM、DNMM、DNUG、DNMG、DNUA、DNMA、VNUM、VNMM、VNUG、VNMG、VNUA、VNMA、RNUM、RNMM共36种类型的带圆孔硬质合金刀片尺寸系列。

４．GB2081－87（代替GB2081－80）硬质合金可转位铣刀片：此标准等效采用国际标准ISO3365－1985。此标准规定了SNAN、SNCN、SNKN、SPAN、SPCN、SPKN、SECN、TPAN、TPCN、TPKN、TECN、FPCN、LPEX共13种类型的可转位铣刀片系列尺寸。

５．GB2080－87（代替GB2080－80）沉孔硬质合金可转位刀片：此标准等效采用国际标准ISO6987／1－1993。标准中规定了TCMW、TCMT、WCMW、WCMT、SCMW、SCMT、CCMW、CCMT、DCMW、DCMT、RCMW、RCMT共12种类型的沉孔硬质合金可转位刀片系列尺寸。

三．可转位铣刀标准：

１．可转位立铣刀国家标准GB5340－85：它是参照国际标准ISO6262／1－1982和ISO6263／2－1982制订的。有削平型直柄立铣刀和莫氏锥柄立铣刀两部分。
２．可转位三面刃铣刀国家标准GB5341－85：它是参照国际标准ISO6986－1983制订的。

３．可转位面铣刀国家标准GB5342－85：它是参照国际标准ISO6462－1983制订的。

４．可转位螺旋立铣刀：标准规定了直径32～100mm直柄或锥柄的立铣刀。因其刃部较长，由沿螺旋线方向排列的多片硬质合金可转位刀片相互交错搭接而成，适用于粗铣。

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成形模formingdie  具有形成模膛用以完成成形制坯工步模块称为成形模。   

    导板模guidelessdie  用导板进行导向的模具称为导板模。因冲制复杂形状制件的导板制造麻烦且热处理易变形，因此此种模具只适于形状简单尺寸不大的制件。   

    导柱模guidepost(pillar)typedie  用导柱，导套进行导向的模具称为导柱模，此种模具导向可靠，零件精度高，模具寿命也高，安装方便，适用于大量生产。但模具加工制造复杂，成本较高。   

    低熔合金模diesmadebylow-mcltingpoingalloys  模具钢工作部分是由低熔点合金(主要是铋锡合金)制成的模具称为低熔点合金模。这种模具具有重熔再制的特点。   

    复合模compounddie  利用压机的一次行程，在模具的同一位置完成二道以上工序的模具称为复合模。此种模具能保证较高的零件精度，平正性及生产率，但制造复杂，成本高。   

    钢带模steelstripdie  冲裁刀口用淬硬的薄钢带（皮）制成的模具称为钢带模（钢皮模），支承钢带刃口的模具材料可用木材、锌基合金、超塑合金等易于加工的材料。此种模具制造容易，节省模具材料，刃口摩钝可随时更换，一般和于简单零件和小批量生产。   

    夹板模templatedie;steelplatedie  将一端连接在一起的两块钢板，下面的一块上加工出凹模刃口，凸模连接在另一块上（该块钢板最好具有较大的弹性），坯料置于二者之间进行冲裁工作的简易模具称为夹模。   

    简单模planedie;simpledie  在压机的一次行程中只完成一道工序的模具称为简单模此种模具结构简单，容易制造，适用于小批量生产。   

    连续模prlgressivedie  压机的一次行程中，在模具的不同部位上同时完成数道压工序的模具称为连续模，此种模具生产效率高，易于实现自动化，但要求定位精度高，制造比较麻烦，成本也较高。   

    模具寿命dielife  模具报废前所能加工的总制件数称为模具寿命.   

    模具最大(最小)maximun(minimum)shutheightofdie  压力机滑块的下死点，模具闭合高度调节向上（下）达到最大（最小）时的模具闭合高度称为模具最小闭合高度。   

    凸(凹)模圆角半径punch(die)radius  由凸模（凹模）端面向侧面过渡的圆角半径称为凸（凹）模圆角半径      无导向模guidelessdie  无导向装置的模具称为无导向模。模具结构简单制造容易，成本低，但安装调整麻烦，冲件低，模具寿命也低。   

    橡皮模rubberdie  用橡皮作为冲模中的凸模或凹模的模具称为橡皮模。   

    锌基合金模zincalloydie  模具的工作部分是由锌基合金(主要是Zn93%,Cu3%,Al4%).制成的模具称为锌基合金模这种模具具有重熔再制的特点。

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冲模标准：模架（GB/T2851－2861）；钢板模架（JB/T7181－7188）；零件及技术条件（JB/T7642－7652）；圆凸模与圆凹模（JB/T5825－5830）



塑料注射模标准：零件（GB4169－4170）；中、小型模架及技术条件（GB/T12556.1－2）；大型模架及技术条件（GB/T12555.1－15）



压铸模标准：压铸模零件及技术条件（GB4678－4679）



锻模标准：通用锻制模块尺寸系列及计量方法（JB/T5900）；金刚石拉丝模具（JB3944－85）





冲模验收技术条件（GB/T14662－93）；冲模用钢及其热处理技术条件（JB/T6058－92）；冲模模架技术条件（JB/T8050－95）；冲模模架精度检查（JB/T8071－95）。



塑料注射模具验收技术条件（GB/T12554－90）；塑封模具技术条件（GB/T14663－93）；塑封模具尺寸公差规定（GB/T14664－93）；塑料模具成型部分用钢及其热处理技术条件（JB/T6057－92）；塑料成型模具型面类型和粗糙度（JB/T7781－95）



压铸模验收技术条件（GB8844－88）



辊锻模通用技术条件（ZB/TJ46003－90）；紧固件冷镦模具技术条件（JB/T4213－96）；冷锻模具用钢及热处理技术条件（JB/T7715－95）；热锻成型模具钢及其热处理技术条件（JB/T5823－91）；聚晶金刚石拉丝模具技术条件（JB/T5823－91）；硬质合金拉丝模具技术条件（JB/T3943-85） Chinamouldnet.com



橡胶模具技术条件（JB/T5831-91）



玻璃制品模具技术条件（JB/T5785-91）

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模具标准件企业研讨应对模具钢涨价策略
由中国模具协会标准件委员会牵头，来自国内18个主要模具标准件生产企业及模具钢销售公司的代表前不久聚首苏州，就如何应对当前及今后一段时间内模具钢价格高位运行的严峻形势达成了共识。


　　据模具钢供应商雄峰特殊钢有限公司的相关人员介绍，由于外销的特钢价格比国内市场高一些，再加上出口退增值税的政策，导致国内各特钢厂在销售上向出口倾斜，如抚顺特钢约60％的产品出口，从而进一步加剧了紧张的供需关系。现在钢材经销商虽提前五六个月就将40％的预付款给了钢厂，但提货时往往仍无法按要求拿到货。钢材价格全线高位运行， 45号每吨7000元左右，两年中涨了一倍；金属钼卖到了每吨80万元，两年涨价近10倍，钼钢价格也随之上涨。


　　到会的各模具标准件企业也普遍反映，钢材价格一年来总体上涨了37％，使模具标准件成本随之上升，但产品价格上涨空间不大，造成企业负担过重，经营出现困难。针对这种情况，许多企业都采取了积极的应对措施，如进一步提高产品质量，抓成品合格率；内部挖潜，降低各种消耗；改进服务，争取其所配套的模具企业的理解与支持等，收效都不错。


　　为了应对严峻的形势，与会代表也就行业的共同举措达成了共识：一、适当调整产品价格，在原销售价基础上上浮10％～15％；二、建议制定模架、推杆等重点产品的行业内部指导价；三、搞好企业定位，不断寻求新思路、新方法，如开发新产品，增大非标产品。

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1.模具材质不好在后续加工中容易碎裂

　　2.热处理：淬火回火工艺不当产生变形

　　3.模具研磨平面度不够，产生挠曲变形

　　3.设计工艺：模具强度不够，刀口间距太近，模具结构不合理，模板块数不够无垫板垫脚

　　4.线割处理不当：拉线线割，间隙不对，没作清角

　　5.冲床设备的选用：冲床吨位，冲裁力不够，调模下得太深

　　6.脱料不顺：生产前无退磁处理，无退料梢；生产中有断针断弹簧等卡料

　　7.落料不顺：组装模时无漏屎，或滚堵屎，垫脚堵屎

　　8.生产意识：叠片冲压，定位不到位，没使用吹气枪，模板有裂纹仍继续生产

　　冲模失效形式

　　冲模失效形式主要为磨损失效、变形失效、断裂失效和啃伤失效等。然而，由于冲压工序不同，工作条件不同，影响冲模寿命的因素是多方面的。下面就冲模的设计、制造及使用等方面综合分析冲模寿命的影响因素，并捉出相应的改善措施。

　　1 冲压设备

　　冲压设备(如压力机)的精度与刚性对冲模寿命的影响极为重要。冲压设备的精度高、刚性好，冲模寿命大为提高。例如：复杂硅钢片冲模材料为Crl2MoV，在普通开式压力机上使用，平均复磨寿命为1-3万次，而新式精密压力机上使用，冲模的复磨寿命可达6~12万次。尤其足小间隙或无间隙冲模、硬质合金冲模及精密冲模必须选择精度高、刚性好的压力机，否则，将会降低模具寿命，严重者还会损坏棋具。

　　2 模具设计

　　(1)模具的导向机构精度。准确和可靠的导向，对于减少模具工作零件的磨损，避免凸、凹模啃伤影响极大，尤其是无间隙和小间隙冲裁模、复合模和多工位级进模则更为有效。为提高模具寿命，必须根据工序性质和零件精度等要求，正确选择导向形式和确定导向机构的精度。一般情况下，导向机构的精度应高于凸、凹模配合梢度。

　　(2)模具(凸、凹模)刃口几何参数。凸、凹模的形状、配合间隙和圆角半径不仅对冲压件成形有较大的影响，而且对于模具的磨损及寿命也影响很大。如模具的配合间隙直接影响冲裁件质量和模具寿命。精度要求较高的，宜选较小的间隙值；反之则可适当加大间隙，以提高模具寿命。

　　3 冲压工艺

　　(1)冲压零件的原材料。

　　实际生产中，由于外压零件的原材料厚度公差超差、材料性能波动、表面质量较差(如锈迹)或不干净(如油污)等，会造成模具工作零件磨损加剧、易崩刃等不良后果。为此，应当注意：①尽可能采用冲压工艺性好的原材料，以减少冲压变形力；②冲压前应严格检查原材料的牌号、厚度及表面质量等，并将原材料擦拭干净，必要时应清除表面氧化物和锈迹；③根据冲压工序和原材料种类，必要时可安排软化处理和表面处理，以及选择合适的润滑剂和润滑工序。

　　(2)排样与搭边。

　　不合理的往复送料排样法以及过小的搭边值往往会造成模具急剧磨损或凸、凹模啃伤。因此，在考虑提高材判利用毕的同时，必须根据零件的加工批量、质量要求和模具配合间隙，合理选择排样方法和搭边值，以提高模具寿命。

　　4 模具材料

　　模具材料对模具寿命的影响是材料种类、化学成分、组织结构、硬度和冶金质量等诸冈索的综合反映。不同材质的模具寿命往往不同。为此，对于冲模工作零件材料提出两项基本要求：①材料的使用性能应具有高硬度(58~64HRC)和高强度，并具有高的耐磨性和足够的韧性，热处理变形小，有一定的热硬性；②工艺性能良好。冲模工作零件加工制造过程一般较为复杂．因而必须具有对各种加工工艺的适应性，如可锻性、可切削加工性、淬硬性、淬透性、淬火裂纹敏感性和磨削加工性等。通常根据冲压件的材料特性、生产批量、精度要求等，选择性能优良的模具材料，同时兼顾其工艺性和经济性。

　　5 热加工工艺

　　实践证明．模具的热加工质量对模具的性能与使用寿命影响甚大。从模具失效原因的分析统计可知，因热处理不当所引发模具失效“事故”约占40％以上。模具工作零件的淬火变形与开裂，使用过程的早期断裂，均与摸具的热加工工艺有关。

　　(1)锻造工艺，这是模具工作零件制造过程中的重要环节。对于高合金工具钢的模具，通常对材料碳化物分布等金相组织提出技术要求。此外，还应严格控制锻造温度范围，制定正确的加热规范，采用正确的锻造力法，以及锻后缓冷或及时退火等。

　　(2)预备热处理。应视模具工作零件的材料和要求的不同分别采用退火、正火或调质等预备热处理工艺， 以改善组织，消除锻造毛坯的组织缺陷，改善加工工艺性。高碳合金模具钢经过适当的预备热处理可消除网状二次渗碳体或链状碳化物，使碳化物球化、细化，促进碳化物分布均匀性。这样有利于保证淬火、回火质量，提高模具寿命。
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　　(3)淬火与回火。这是模具热处理中的关键环节。若淬火加热时产生过热，不仅会使工件造成较大的脆性，而且在冷却时容易引起变形和开裂，严重影响模具寿命。冲模淬火加热时特别应注意防止氧化和脱碳，应严格控制热处理工艺规范，在条件允许的情况下，可采用真空热处理。淬火后应及时回火，并根据技术要求采用不同的回火工艺。

　　(4)消应力退火。模具工作零件在粗加工后应进行消应力退火处理，具目的是消除粗加工所造成的内应力，以免淬火叫产生过大的变形和裂纹。对于精度要求高的模具，在磨削或电加工后还需经过消应力回火处理，有利于稳定模具精度，提高使用寿命。

　　6 加工表面质量

　　模具工作零件加上表面质量的优劣对于模具的耐磨性、抗断裂能力及抗粘着能力等有着十分密切的关系，直接影响模具的使用寿命。尤其是表面粗糙度值对模具寿命影响很大，若表面粗糙度值过大，在工作时会产生应力集中现象，并在其峰、谷间容易产生裂纹，影响冲模的耐用度，还会影响工件表面的耐蚀性，直接影响冲模的使用寿命和精度，为此，应注意以下事项：①模具工作零件加工过程中必须防止磨削烧伤零件表面现象，应严格控制磨削工艺条件和工艺方法(如砂轮硬度、粒度、冷却液、进给量等参数)；②加工过程中应防止模具工作零件表面留有刀痕．夹层、裂纹、撞击伤痕等宏观缺陷。这些缺陷的存在会引起应力集中，成为断裂的根源，造成模具早期失效；③采用磨削、研磨和抛光等精加工和精细加工，获得较小的表面粗糙度值，提高模具使用寿命。

　　7 表面强化处理

　　为提高模具性能和使用寿命，模具工作零件表面强化处理应用越来越广。常用的表而强化处理方法有：液体碳氮共渗、离子渗氮、渗硼、渗钒和电火花强化，以及化学气相沉积法(CVD)、物理气相沉积法(PVD)和在盐浴中向工件表面浸镀碳化物法(TD)等。此外，采用高频淬火，液压、喷丸等表面强化处理，使模具工作零件表面产生压应力，提高其耐疲劳强度，有利于模具寿命的提高。

　　8 线切割变质层的控制

　　冲模刃口多采用线切割加工。由于线切割加工的热效应和电解作用，使模具加工表面产生一定厚度的变质层，造成表面硬度降低，出现显微裂纹等，致使线切割加工的冲模易发生早期磨损，直接影响模具冲裁间隙的保持及刃口容易崩刃，缩短模具使用寿命。因此，在线切割加工中应选择合理的电规准，尽量减少变质层深度。

　　9 正确使用和合理维护

　　为了保护正常生产，提高冲压件质量，降低成本，延长冲模寿命，必须正确使用和合理维护模具，严格执行冲模“三检查”制度(使用前检查，使用过程中检查与使用后检查)，并做好冲模与维护检修工作。其主要工丁作包括模具的正确安装与调试；严格控制凸模进入凹模深度；控制校正弯曲、冷挤、整形等工序上模的下止点伸置；及时复磨、研光棋具刃口；注意保持棋具的清洁和合理的润滑等。模具的正确使用和合理维护，对于提高摸具寿命事关重大。

　　总之，在模具设计、制造、使用和维护全过程中，应用先进制造技术和实行全面质量管理，是提高模具寿命的有效保证，并且致力于发展专业化生产，加强模具标准化工作，除零件标准化外，还有设计参数标准化、组合形式标准化、加工方法标准化等，不断提高模具设计和制造水平，有利于提高模具寿命。

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机械零件所用金属材料多种多样，为了使生产、管理方便、有序，有关标准对不同金属材料 规定了它们牌号的表示方法，以示统一和便于采纳、使用。现将常用金属材料牌号表示方法向读者作一些简单介绍。
　一、钢铁产品牌号表示方法(参照GB/T221—2000)

　　1.标准的基本概况

　　GB/T221—2000标准是参照国外钢铁产品牌号表示方法和国内钢铁产品牌号表示方法变化( 如Q345代替16Mn)等情况修订后，于2000年4月1日发布，并于2000年11月1日开始实施。

　　2.主要技术内容变动情况

　　(1)由于一些钢铁产品牌号有它们专用的标准，故取消了原标准中铁合金、铸造合金、高温 合金、精密合金、耐蚀合金和铸铁、铸钢、粉末材料等牌号表示方法。

　　(2)一些新的钢铁产品的出现，更加完善了原标准。新标准增加了脱碳低磷粒铁、含钒生铁 JP2、铸造耐磨生铁、保证淬透性钢、非调质机械结构钢、塑料模具钢、取向硅钢(电讯用)等牌号表示方法。

　　(3)对不适应科技发展和与生产不协调的一些用钢牌号作了彻底改变或修改。如碳素结构钢A ３改为Q235，低合金高强度结构钢16Mn改为Q345等。对不锈钢、耐热钢和冷轧硅钢等的牌 号表示方法也做了修改。

　　(4)原标准中“钢铁产品牌号表示方法举例”的表3，因不适用于新标准而被删除。

　　3.钢铁产品牌号表示方法的基本原则

　　(1)凡国家标准和行业标准中钢铁产品的牌号均应按GB/T221—2000标准规定的牌号表示方法 编写。凡不符合规定编写的钢铁产品牌号，应在标准修订时予以更改，一些新的钢铁产品，其牌号也应按此予以编写牌号。

　　(2)产品牌号的表示，一般采用汉语拼音字母，化学元素符号和阿拉伯数字相结合的方法来 表示。

　　(3)采用汉语拼音字母表示产品名称、用途、特性和工艺方法时，一般从代表产品名称的汉 语拼音中选取第一个字母。当和另一个产品所选用的字母重复时，可改用第二个字母或第三个字母，或同时选取两个汉字中的第一个拼音字母。

　　(4)暂时没有可采用的汉字及汉语拼音的，采用符号为英文字母。

　　4.钢铁产品名称、用途、特性和工艺方法表示符号(摘录)

　　钢铁产品名称、用途、特性和工艺方法表示符号见表1。

　　5.钢铁产品牌号表示方法示例及说明

　　(1)生铁牌号表示方法生铁牌号采用表1中规定的符号和阿拉伯数字表示。

　　①阿拉伯数字表示平均含硅量(以千分之几计)。例如：含硅量为2.75%～3.25%的铸造用生 铁，其牌号表示为“Z30”；含硅量为0.85%～1.25%的炼钢用生铁，其牌号表示为“L10”。

　　②含钒生铁和脱碳低磷粒铁，阿拉伯数字分别表示钒和碳的平均含量(均以千分之几计)。例 如：含钒量不小于0.40%的含钒生铁，其牌号表示为“F40”；含碳量为1.20%～1.60%的炼钢用脱碳低磷粒铁，其牌号表示为“TL14”。

　　(2)碳素结构钢和低合金高强度结构牌号表示方法以上用钢通常分为通用钢和专用钢两大类。

　　①通用结构钢采用代表屈服点的拼音字母“Q”。屈服点数值(单位为MPa)和表1中规定的质 量等级、脱氧方法等符号，按顺序组成牌号。例如：碳素结构钢牌号表示为：Q235AF，Q235BZ；低合金高强度结构钢牌号表示为：Q345C，Q345D。

　　碳素结构钢的牌号组成中，镇静钢符号“Z”和特殊镇静钢符号“TZ”可以省略，例如：质 量等级分别为C级和D级的Q235钢，其牌号表示应为Q235CZ和Q235DTZ，但可以省略为Q235C和 Q235D。

　　低合金高强度结构钢有镇静钢和特殊镇静钢，但牌号尾部不加写表示脱氧方法的符号。

　　②专用结构钢一般采用代表钢屈服点的符号“Q”、屈服点数值和表1中规定的代表产品用途 的符号等表示，例如：压力容器用钢牌号表示为“Q345R”；耐候钢其牌号表示为：Q340NH。

　　③根据需要，通用低合金高强度结构钢的牌号也可以采用两位阿拉伯数字(以万分之几计平 均含碳量)和标准的元素符号组成；专用低合金高强度结构钢的牌号，除一般组成外，尚应加写表1中规定代表产品用途的符号。

　　(3)优质碳素结构钢和优质碳素弹簧钢牌号表示方法

　　优质碳素结构钢采用两位阿拉伯数字(以万分之几计表示平均含碳量)或阿拉伯数字和元素符 号、表1中规定的符号组合成牌号。

　　①沸腾钢和半镇静钢，在牌号尾部分别加符号“F”和“b”。例如：平均含碳量为0.08%的 沸 腾钢，其牌号表示为“08F”；平均含碳量为0.10%的半镇静钢，其牌号表示为“10b”。

　　②镇静钢(S、P分别≤0.035%)一般不标符号。例如：平均含碳量为0.45%的镇静钢，其牌号表示为“45”。

　　③较高含锰量的优质碳素结构钢，在表示平均含碳量的阿拉伯数字后加锰元素符号。例如： 平均含碳量为0.50%，含锰量为0.70%～1.00%的钢，其牌号表示为“50Mn”。

　　④高级优质碳素结构钢(S、P分别≤0.030%)，在牌号后加符号“A”。例如：平均含碳量为0.45%的高级优质碳素结构钢，其牌号表示为“45A”。

　　⑤特级优质碳素结构钢(S≤0.020%、P≤0.025%)，在牌号后加符号“E”。例如：平均含碳量为0.45%的特级优质碳素结构钢，其牌号表示为“45E”。

　　优质碳素弹簧钢牌号的表示方法与优质碳素结构钢牌号表示方法相同(65、70、85、65Mn钢 在GB/T1222和GB/T 699两个标准中同时分别存在)。

　　(4)合金结构钢和合金弹簧钢牌号表示方法

　　①合金结构钢牌号采用阿拉伯数字和标准的化学元素符号表示。

　　用两位阿拉伯数字表示平均含碳量(以万分之几计)，放在牌号头部。

　　合金元素含量表示方法为：平均含量小于1.50%时，牌号中仅标明元素，一般不标明含量； 平均合金含量为1.50%～2.49%、2.50%～3.49%、3.50%～4.49%、4.50%～5.49%、……时，在合金元素后相应写成2、3、4、5……。

　　例如：碳、铬、锰、硅的平均含量分别为0?30%、0.95%、0.85%、1.05%的合金结构钢，当S、P含量分别≤0.035%时，其牌号表示为“30CrMnSi”。

　　高级优质合金结构钢(S、P含量分别≤0.025%)，在牌号尾部加符号“A”表示。例如：“30 CrMnSiA”。

　　特级优质合金结构钢(S≤0.015%、P≤0.025%)，在牌号尾部加符号“E”，例如：“30CrM nSiE”。

　　专用合金结构钢牌号尚应在牌号头部(或尾部)加表1中规定代表产品用途的符号。

　　②合金弹簧钢牌号的表示方法与合金结构钢相同。例如：碳、硅、锰的平均含量分别为0.60%、1.75%、0.75%的弹簧钢，其牌号表示为“60Si2Mn”。高级优质弹簧钢，在牌号尾部加符号“A”，其牌号表示为“60Si2MnA”。

　　(5)易切削钢牌号表示方法易切削钢采用标准化学元素符号、表1规定的符号和阿拉伯数字 表示。阿拉伯数字表示平均含碳量(以万分之几计)。

　　①加硫易切削钢和加硫、磷易切削钢，在符号“Y”和阿拉伯数字后不加易切削元素符号。

　　例如：平均含碳量为0.15%的易切削钢，其牌号表示为“Y15”。

　　②较高含锰量的加硫或加硫、磷易切削钢在符号“Y”和阿拉伯数字后加锰元素符号。例如 ：平均含碳量为0.40%，含锰量为1.20%～1.55%的易切削钢，其牌号表示为“Y40Mn”。

　　③含钙、铅等易切削元素的易切削钢，在符号“Y”和阿拉伯数字后加易切削元素符号。例 如：“Y15Pb”、“Y45Ca”。

　　(6)非调质机械结构钢牌号表示方法非调质机械结构钢，在牌号头部分别加符号“YF”和“F”表示易切削非调质机械结构钢和热锻用非调质机械结构钢，牌号表示方法的其他内容与合金结构钢相同。例如：“YF35V”、“F45V”。

　　(7)工具钢牌号表示方法工具钢分为碳素工具钢、合金工具钢和高速工具钢三类。

　　①碳素工具钢采用标准化学元素符号、表1规定的符号和阿拉伯数字表示。阿拉伯数字表示 平均含碳量(以千分之几计)。

　　a.普通含锰量碳素工具钢，在工具钢符号“T”后为阿拉伯数字。例如：平均含碳量为0.80%的碳素工具钢，其牌号表示为“T8”。

　　b.较高含锰量的碳素工具钢，在工具钢符号“T”和阿拉伯数字后加锰元素符号。例如：“ T8Mn”。

　　c.高级优质碳素工具钢，在牌号尾部加“A”。例如：“T8MnA”。

　　②合金工具钢和高速工具钢

　　合金工具钢、高速工具钢牌号表示方法与合金结构钢牌号表示方法相同。采用标准规定的合 金元素符号和阿拉伯数字表示，但一般不标明平均含碳量数字，例如：平均含碳量为1.60% ，含铬、钼，钒含量分别为11.75%、0.50%、0.22%的合金工具钢，其牌号表示为“Cr12MoV”；平均含碳量为0.85%，含钨、钼、铬、钒含量分别为6.00%、5.00%、4.00%、2.00%的高速工具钢，其牌号表示为“W6Mo5Cr4V2”。

　　若平均含碳量小于1.00%时，可采用一位阿拉伯数字表示含碳量(以千分之几计)。例如：平 均含碳量为0.80%，含锰量为0.95%，含硅量为0.45%的合金工具钢，其牌号表示为“8MnSi”。

　　低铬(平均含铬量＜1.00%)合金工具钢，在含铬量(以千分之几计)前加数字“0”。例如：平均含铬量为0.60%的合金工具钢，其牌号表示为“Cr06”。

　　(8)塑料模具钢牌号表示方法塑料模具钢牌号除在头部加符号“SM”外，其余表示方法与优质碳素结构钢和合金工具钢牌 号表示方法相同。例如：平均含碳量为0.45%的碳素塑料模具钢，其牌号表示为“SM45”；平均含碳量为0.34%，含铬量为1.70%，含钼量为0.42%的合金塑料模具钢，其牌号表示为“SM3Cr2Mo”。

　　(9)轴承钢牌号表示方法轴承钢分为高碳铬轴承钢、渗碳轴承钢、高碳铬不锈轴承钢和高 温轴承钢等四大类。

　　①高碳铬轴承钢，在牌号头部加符号“G”，但不标明含碳量。铬含量以千分之几计，其他 合金元素按合金结构钢的合金含量表示。例如：平均含铬量为1?50%的轴承钢，其牌号表示 为“GCr15”。

　　②渗碳轴承钢，采用合金结构钢的牌号表示方法，另在牌号头部加符号“G”。例如：“G20 CrNiMo”。

　　高级优质渗碳轴承钢，在牌号尾部加“A”。例如：“G20CrNiMoA”。

　　③高碳铬不锈轴承钢和高温轴承钢，采用不锈钢和耐热钢的牌号表示方法，牌号头部不加符 号“G”。例如：高碳铬不锈轴承钢“9Cr18”和高温轴承钢“10Cr14Mo”。

　　(10)不锈钢和耐热钢的牌号表示方法不锈钢和耐热钢牌号采用标准规定的合金元素符号和阿拉伯数字表示，为切削不锈钢、易切削耐热钢在牌号头部加“Y”。

　　一般用一位阿拉伯数字表示平均含碳量(以千分之几计)；当平均含碳量≥1.00%时，用两位 阿拉伯数字表示；当含碳量上限＜0.10%时，以“0”表示含碳量；当含碳量上限≤0.03%，＞0.01%时(超低碳)，以“03”表示含碳量；当含碳量上限(≤0.01%时极低碳)，以“01”表示含碳量。含碳量没有规定下限时，采用阿拉伯数字表示含碳量的上限数字。

　　合金元素含量表示方法同合金结构钢。例如：平均含碳量为0.20%，含铬量为13%的不锈钢，其牌号表示为“2Cr13”；含碳量上限为0.08%，平均含铬量为18%，含镍量为9%的铬镍不锈钢，其牌号表示为“0Cr18Ni9”；含碳量上限为0.12%，平均含铬量为17%的加硫易切削铬不锈钢，其牌号表示为“Y1Cr17”；平均含碳量为1.10%，含铬量为17%的高碳铬不锈钢，其牌号表示为“11Cr7”；含碳量上限为0.03%，平均含铬量为19%，含镍量为10%的超低碳不锈钢，其牌号表示为“03Cr19Ni10”；含碳量上限为0.01%，平均含铬量为19%，含镍量为11%的极低碳不锈钢，其牌号表示为“01Cr19Ni11”。

　　(11)焊接用钢牌号表示方法

　　焊接用钢包括焊接用碳素钢、焊接用合金钢和焊接用不锈钢等，其牌号表示方法是在各类焊 接用钢牌号头部加符号“H”。例如：“H08”、“H08Mn2Si”、“H1Cr18Ni9”。

　　高级优质焊接用钢，在牌号尾部加符号“A”。例如：“H08A”、“08Mn2SiA”。

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　　压铸模由于生产周期长、投资大、制造精度高，故造价较高，因此希望模具有较高的使用寿命。但由于材料、机械加工等一系列内外因素的影响，导致模具过早失效而报废，造成极大的浪费。
     
压铸模失效形式主要有：尖角、拐角处开裂、劈裂、热裂纹(龟裂)、磨损、冲蚀等。造成压铸模失效的主要原因有：材料自身存在的缺陷、加工、使用、维修以及热处理的问题。
     
1 材料自身存在的缺陷
     
众所周知，压铸模的使用条件极为恶劣。以铝压铸模为例，铝的熔点为580-740℃，使用时，铝液温度控制在650-720℃。在不对模具预热的情况下压铸，型腔表面温度由室温直升至液温，型腔表面承受极大的拉应力。开模顶件时，型腔表面承受极大的压应力。数千次的压铸后，模具表面便产生龟裂等缺陷。
   
由此可知，压铸使用条件属急热急冷。模具材料应选用冷热疲劳抗力、断裂韧性、热稳定性高的热作模具钢。H13(4Cr5MoV1Si)是目前应用较广泛的材料，据介绍，国外80％的型腔均采用H13，现在国内仍大量使用3Cr2W8V，但3Cr2W8VT_艺性能不好，导热性很差，线膨胀系数高，工作中产生很大热应力，导致模具产生龟裂甚至破裂，并且加热时易脱碳，降低模具抗磨损性能，因此属于淘汰钢种。马氏体时效钢适用于耐热裂而对耐磨性和耐蚀性要求不高的模具。钨钼等耐热合金仅限于热裂和腐蚀较严重的小型镶块，虽然这些合金即脆又有缺口敏感性，但其优点是有良好的导热性，对需要冷却而又不能设置水道的厚压铸件压铸模有良好的适应性。因此，在合理的热处理与生产管理下，H13仍具有满意的使用性能。
     
制造压铸模的材料，无论从哪一方面都应符合设计要求，保证压铸模在其正常的使用条件下达到设计使用寿命。因此，在投入生产之前，应对材料进行一系列检查，以防带缺陷材料造成模具早期报废和加工费用的浪费。常用检查手段有宏观腐蚀检查、金相检查、超声波检查。
     
(1)宏观腐蚀检查。主要检查材料的多孔性、偏柝、龟裂、裂纹、非金属夹杂以及表面的锤裂、接缝。
(2)金相检查。主要检查材料晶界上碳化物的偏析、分布状态、晶料度以及晶粒间夹杂等。
(3)超声波检查。主要检查材料内部的缺陷和大小。2 压铸模的加工、使用、维修和保养
　
模具设计手册中已详细介绍了压铸模设计中应注意的问题，但在确定压射速度时，最大速度应不超过100m/S。速度太高，促使模具腐蚀及型腔和型芯上沉积物增多；但过低易使铸件产生缺陷。因此对于镁、铝、锌相应的最低压射速度为27、18、12m/s，铸铝的最大压射速度不应超过53m/s，平均压射速度为43m/s。
     
在加工过程中，较厚的模板不能用叠加的方法保证其厚度。因为钢板厚1倍，弯曲变形量减少85％，叠层只能起叠加作用。厚度与单板相同的2块板弯曲变形量是单板的4倍。另外在加工冷却水道时，两面加工中应特别注意保证同心度。如果头部拐角，又不相互同心，那么在使用过程中，连接的拐角处就会开裂。冷却系统的表面应当光滑，最好不留机加工痕迹。
     
电火花加工在模具型腔加工中应用越来越广泛，但加工后的型腔表面留有淬硬层。这是由于加工中，模具表面自行渗碳淬火造成的。淬硬层厚度由加工时电流强度和频率决定，粗加工时较深，精加工时较浅。无论深浅，模具表面均有极大应力。若不清除淬硬层或消除应力，在使用过程中，模具表面就会产生龟裂、点蚀和开裂。消除淬硬层或去应力可用：①用油石或研磨去除淬硬层；②在不降低硬度的情况下，低于回火温度下去应力，这样可大幅度降低模腔表面应力。
     
模具在使用过程中应严格控制铸造工艺流程。在工艺许可范围内，尽量降低铝液的浇铸温度，压射速度，提高模具预热温度。铝压铸模的预热温度由100～130℃提高至180～200℃，模具寿命可大幅度提高。
     
焊接修复是模具修复中一种常用手段。在焊接前，应先掌握所焊模具钢型号，用机械加工或磨削消除表面缺陷，焊接表面必须是干净和经烘干的。所用焊条应同模具钢成分一致，也必须是干净和经烘干的。模具与焊条一起预热(H13为450℃)，待表面与心部温度一致后，在保护气下焊接修复。在焊接过程中，当温度低于260℃时，要重新加热。焊接后，当模具冷却至手可触摸，再加热至475℃，按25mm/h保温。最后于静止的空气中完全冷却，再进行型腔的修整和精加工。模具焊后进行加热回火，是焊接修复中重要的一环，即消除焊接应力以及对焊接时被加热淬火的焊层下面的薄层进行回火。
     
模具使用一段时间后，由于压射速度过高和长时间使用，型腔和型芯上会有沉积物。这些沉积物是由脱模剂、冷却液的杂质和少量压铸金属在高温高压下结合而成。这些沉积物相当硬，并与型芯和型腔表面粘附牢固，很难清除。在清除沉积物时，不能用喷灯加热清除，这可能导致模具表面局部热点或脱碳点的产生，从而成为热裂的发源地。应采用研磨或机械去除，但不得伤及其它型面，造成尺寸变化。经常保养可以使模具保持良好的使用状态。新模具在试模后，无论试模合格与否，均应在模具未冷却至室温的情况下，进行去应力回火。当新模具使用到设计寿命的1/6～1/8时，即铝压铸模10000模次，镁、锌压铸模5000模次，铜压铸模800模次，应对模具型腔及模架进行450—480℃回火，并对型腔抛光和氮化，以消除内应力和型腔表面的轻微裂纹。以后每12000～15000模次进行同样保养。当模具使用50000模次后，可每25000～30000模次进行一次保养。采用上述方法，可明显减缓由于热应力导致龟裂的产生速度和时间。
     
在冲蚀和龟裂较严重的情况下，可对模具表面进行渗氮处理，以提高模具表面的硬度和耐磨性。但渗氮基体的硬度应在35-43HRC，低于35HRC时氮化层不能牢固与基体结合，使用一段时间后会大片脱落：高于43HRC，则易引起型腔表面凸起部位的断裂。渗氮时，渗氮层厚度不应超过0.15mm，过厚会于分型面和尖锐边角处发生脱落。3 热处理
　　
热处理的正确与否直接关系到模具使用寿命。由于热处理过程及工艺规程不正确，引起模具变形、开裂而报废以及热处理的残余应力导致模具在使用中失效的约占模具失效比重的一半左右。
　　
压铸模型腔均由优质合金钢制成，这些材料价格较高，再加上加工费用，成本是较高的。如果由于热处理不当或热处理质量不高，导致报废或寿命达不到设计要求，经济损失世大。因此在热处理时应注意以下几点：(1)锻件在未冷至室温时，进行球化退火。
(2)粗加工后、精加工前，增设调质处理。为防止硬度过高，造成加工困难，硬度限制在25-32HRC，并于精加工前，安排去应力回火。
(3)淬火时注意钢的临界点Ac1和AC3及保温时间，防止奥氏体粗化。回火时按20mm/h保温，回火次数一般为3次，在有渗氮时，可省略第3次回火。
(4)热处理时应注意型腔表面的脱碳与增碳。脱碳会记过迅速引起损伤、高密度裂纹；增碳会降低冷热疲劳抗力。
(5)氮化时，应注意氮化表面不应有油污。经清洗的表面，不允许用手直接触摸，应戴手套，以防止氮化表面沾有油污导致氮化层不匀。
(6)两道热处理工序之间，当上一道温度降至手可触摸，即进行下道，不可冷至室温。4　压铸模常见故障原因及排除
常见故障  
开 裂，粗裂纹
产生原因
1.设计不合理，尖棱尖角；
2.模具预热不好，模温低；
3.热处理不良；
4.型腔表面硬度太高，韧性差；
5.操作不当使模具存在较大应力；改进建议
1.改进设计，尽可能加大圆弧；
2.提高预热温度；
3.重新热处理；
4.回火降低硬度；
5.按正常操作规章操作；常见故障
龟 裂
产生原因
1.模温低，预热不足；
2.型腔表面硬度低；
3.型腔表面应力高；
4.型腔局部脱碳；改进建议
1.提高预热温度；
2.成型淬火、氮化，提高硬度；
3.回火消除应力；
4.去除脱碳层后渗氮常见故障
磨 损，冲 蚀
产生原因
1.型腔表面硬度低；
2.表面脱碳；
3.型腔表面残余应力高；
4.浇注速度过块；
5.铝液熔融温度高；
  
改进建议
1.成型淬火、氮化，提高已硬度；
2.去除脱碳层后渗氮；
3.回火消除应力；
4.在工艺范围内，降低压射速度；
5.在工业范围内，降低液温；常见故障
粘 膜，拉 伤
产生原因
1.设计与模具材料不合理；
2.热处理硬度不足；
3.型腔表面粗糙；
4.有色金属液中含铁量大于0.6％；
5.所用脱模剂不合格；
6.浇注速度过快；改进建议
1.改进设计和重新选材；
2.重新热处理提高硬度；
3.精抛型腔表面，抛光纹理方向与模一致
4.降低铁含量；
5.重新换合格、纯净的脱模剂；
6.在工艺范围内，降低压射速度；

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世界模具钢品种的质量发展方向将围绕着高耐蚀性模具钢、高成形性模具钢、高强度和高硬度模具钢、耐热和抗氧化模具钢、高氮模具钢等模具钢品种展开。

世界模具钢品种质量发展将围绕着以下几个模具钢品种展开：

高耐蚀性模具钢

最新的高耐蚀性模具钢可分为两类：一类称为超级模具钢，以新日铁的YUS270(20Cr-18Ni-6Mo-N)为代表，其耐蚀性与钛相当。YUS270的铬含量和钼含量较高，可有效地利用氮来改善耐蚀性，YUS270的热膨胀系数介于奥氏体模具钢和铁素体模具钢之间。它可以应用于海水净化装置、化工厂、沿海氯化钠腐蚀严重的建筑等。铁素体模具钢SUS447J1(30Cr-2Mo)也是一种超级模具钢。

另一类是高洁净度的铁素体模具钢。通过增加铬和钼的含量，降低碳和氮含量，可改善耐蚀性和成形性。典型的高洁净度铁素体模具钢有新日铁的YUS220M(22Cr-1.5Mo-Ti-Nb)、YUS190和YUS190L(19Cr-2Mo)，其它模具钢的铬和钼含量略有变化。YUS260(20Cr-15Ni-3Mo-Cu-N)、YUS110M(18Cr-12Ni-2Si-Mo-Cu)和YUS27A-M(17Cr-7Ni-2Cu-2Si)是最新开发的高耐蚀性模具钢。

复合添加钛和铌可以阻止作为腐蚀源的非金属夹杂物析出，促使钛形成氧化物钝化膜，从而改善耐蚀性。新日铁已经在YUS190和YUS220M中采用此技术。

据报道，复合添加Ti、Nb和A1可以提高耐蚀性。而且发现传统上认为有害的元素S可以提高低铬模具钢的抗晶间腐蚀能力，其作用与氮改善奥氏体模具钢的耐蚀性的作用相同。未来改善耐蚀性的研究将主要集中在夹杂物的控制和表面防护涂镀层上。

高成形性模具钢

铁素体模具钢的塑性较差。而奥氏体模具钢的强度虽高，但是具有高的热膨胀系数，不利于包括焊接在内的成形加工。

降低碳含量和氮含量可以明显改善成形性，在一定条件下可以改善深冲性能。例如，SUS430的r=1.0，而低碳的SUS430D的r=1.6，同时可以将延伸率稳定在30%以上。连轧YUS436S的r值明显改善，特别是经大直径辊的轧制后，与SUS304不同，在适当的冲压条件下，上述这些新型铁素体模具钢可以超深冲加工。超高洁净度Fe-Cr合金具有较好的成形性，在铬含量达18%的模具钢中可以得到大于36%的延伸率。

伴随着模具钢盘圆产量的增长，加工方法由切削变为锻造，开发具有优良冷锻性能的新型模具钢SUSMX7。还开发了添加S、Pb、Se的易切削模具钢和临界压缩比改进钢。

近来正在研究可润滑模具钢薄钢板。在表面涂上有机涂层的钢板可以在没有润滑油或保护层的情况下成形，在改善工作环境和降低生产成本的要求下可望有许多用途。新日铁与Tokai钢厂合作开发了名为“Guardooat”的有机涂层，应用于模具钢。

高强度和高硬度模具钢

为铁路车厢开发的SUS301L改型模具钢可以作为高强度和高硬度的结构材料，如汽车的垫片和压力板。对于公共工程和建筑构件，开发了具有良好耐蚀性的马氏体模具钢YUS550(13Cr-2Ni-2Mo)，它可应用于水泥冲孔而无需钻孔。在SUS316基础上添加氮的SUS316FR(16Cr-12Ni-2Mo-0.09N)可用于快速增殖反应堆，并有望应用于需要高温强度和蠕变强度的场合。添加铌的铁素体模具钢YUS180H(19Cr-0.8Nb)和YUS340-MS(14Cr-0.5Mo-0.3Nb-Ti)具有高的高温强度，可用于汽车排气系统。

耐热和抗氧化模具钢

高铬模具钢具有耐热和抗氧化性。添加Al和Si可以进一步改善高铬模具钢的耐热性和抗氧化性。YUS710(25Cr-13Ni-2Si-Mo-N)和YUS731(19Cr-13Ni-3Si-0.7Cu)是耐热和抗氧化的奥氏体模具钢，缺点是高温下出现膨胀。对此，新日铁开发了低膨胀的HOM125(15Cr-4Al)和YUS415S(12Cr-2Si-Al)铁素体模具钢。添加了Cr、Al和稀土元素的YUS205-M1(20Cr-5Al-REM)模具钢用于汽车排气净化装置，在温度高达950摄氏度下具有耐热性和抗氧化性。

涂有耐热树脂的模具钢已经商业化并用于耐热温度约为260摄氏度的灶具等。微波炉的内衬要求采用耐热温度为550至600摄氏度的耐热预涂层材料。针对此类用途，未来需要开发既耐热又有良好成形性的模具钢。

高氮模具钢

添加氮可以提高模具钢的强度和韧性，改善耐蚀性。从1988年到1998年的10年间已经召开了五次相关议题的国际会议。采用AOD冶炼的高锰奥氏体模具钢中的氮含量最高达0.5%，如Carpenter的18-18plus；采用加压ESR法可以将氮含量提高到1%左右，如JSW的18-18N。在Ni-Cr模具钢中氮的溶解度相对小一些，采用加压ESR法冶炼的奥氏体模具钢的氮含量在0.5%左右，如RS561。氮在马氏体模具钢中的溶解度最小。目前，不仅需要研究模具钢中氮的溶解度对性能的影响，更需要研究向模具钢中添加氮的既经济又有效的方法。

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3-Jaws indexing spacers 三爪、分割工具头
A.T.C.system 加工中心机刀库
Aluminum continuous melting & holding furnaces 连续溶解保温炉
Balancing equipment 平衡设备
Bayonet 卡口
Bearing fittings 轴承配件
Bearing processing equipment 轴承加工机
Bearings 轴承
Belt drive 带传动
Bending machines 弯曲机
Blades 刀片
Blades,saw 锯片
Bolts,screws & nuts 螺栓,螺帽及螺丝
Boring heads 搪孔头
Boring machines 镗床
Cable making tools 造线机
Casting,aluminium 铸铝
Casting,copper 铸铜
Casting,gray iron 铸灰口铁
Casting,malleable iron 可锻铸铁
Casting,other 其他铸造
Casting,steel 铸钢
Chain drive 链传动
Chain making tools 造链机
Chamfer machines 倒角机
Chucks 夹盘
Clamping/holding systems 夹具/支持系统
CNC bending presses 电脑数控弯折机
CNC boring machines 电脑数控镗床
CNC drilling machines 电脑数控钻床
CNC EDM wire-cutting machines 电脑数控电火花线切削机
CNC electric discharge machines 电脑数控电火花机
CNC engraving machines 电脑数控雕刻机
CNC grinding machines 电脑数控磨床
CNC lathes 电脑数控车床
CNC machine tool fittings 电脑数控机床配件
CNC milling machines 电脑数控铣床
CNC shearing machines 电脑数控剪切机
CNC toolings CNC刀杆
CNC wire-cutting machines 电脑数控线切削机
Conveying chains 输送链
Coolers 冷却机
Coupling 联轴器
Crimping tools 卷边工具
Cutters 刀具
Cutting-off machines 切断机
Diamond cutters 钻石刀具
Dicing saws 晶圆切割机
Die casting dies 压铸冲模
Die casting machines 压铸机
Dies-progressive 连续冲模
Disposable toolholder bits 舍弃式刀头
Drawing machines 拔丝机
Drilling machines 钻床
Drilling machines bench 钻床工作台
Drilling machines,high-speed 高速钻床
Drilling machines,multi-spindle 多轴钻床
Drilling machines,radial 摇臂钻床
Drilling machines,vertical 立式钻床
drills 钻头
Electric discharge machines(EDM) 电火花机
Electric power tools 电动刀具
Engraving machines 雕刻机
Engraving machines,laser 激光雕刻机
Etching machines 蚀刻机
Finishing machines 修整机
Fixture 夹具
Forging dies 锻模
Forging,aluminium 锻铝
Forging,cold 冷锻
Forging,copper 铜锻
Forging,other 其他锻造
Forging,steel 钢锻
Foundry equipment 铸造设备
Gear cutting machines 齿轮切削机
Gears 齿轮
Gravity casting machines 重力铸造机
Grinder bench 磨床工作台
Grinders,thread 螺纹磨床
Grinders,tools & cutters 工具磨床
Grinders,ultrasonic 超声波打磨机
Grinding machines 磨床
Grinding machines,centerless 无心磨床
Grinding machines,cylindrical 外圆磨床
Grinding machines,universal 万能磨床
Grinding tools 磨削工具
Grinding wheels 磨轮
Hand tools 手工具
Hard/soft and free expansion sheet making plant 硬(软)板(片)

材及自由发泡板机组
Heat preserving furnaces 保温炉
Heating treatment funaces 熔热处理炉
Honing machines 搪磨机
Hydraulic components 液压元件
Hydraulic power tools 液压工具
Hydraulic power units 液压动力元件
Hydraulic rotary cylinders 液压回转缸
Jigs 钻模
Lapping machines 精研机
Lapping machines,centerless 无心精研机
Laser cutting 激光切割
Laser cutting for SMT stensil 激光钢板切割机
Lathe bench 车床工作台
Lathes,automatic 自动车床
Lathes,heavy-duty 重型车床
Lathes,high-speed 高速车床
Lathes,turret 六角车床
Lathes,vertical 立式车床
Lubricants 润滑液
Lubrication Systems 润滑系统
Lubricators 注油机
Machining centers,general 通用加工中心
Machining centers,horizontal 卧式加工中心
Machining centers,horizontal & vertical 卧式及立式加工中心
Machining centers,vertical 立式加工中心
Machining centers,vertical double-column type 立式双柱加工中

心
Magnetic tools 磁性工具
Manifolds 集合管
Milling heads 铣头
Milling machines 铣床
Milling machines,bed type 床身式铣床
Milling machines,duplicating 仿形铣床
Milling machines,horizontal 卧式铣床
Milling machines,turret vertical 六角立式铣床
Milling machines,universal 万能铣床
Milling machines,vertical 立式铣床
Milling machines,vertical & horizontal 立式及卧式铣床
Mold & die components 模具单元
Mold changing systems 换模系统
Mold core 模芯
Mold heaters/chillers 模具加热器/冷却器
Mold polishing/texturing 模具打磨/磨纹
Mold repair 模具维修
Molds 模具
Nail making machines 造钉机
Oil coolers 油冷却器
Overflow cutting machines for aluminium wheels 铝轮冒口切断

机
P type PVC waterproof rolled sheet making plant P型PVC高分子

防水
PCB fine piecing systems 印刷电器板油压冲孔脱料系统
Pipe & tube making machines 管筒制造机
Planing machines 刨床
Planing machines vertical 立式刨床
Pneumatic hydraulic clamps 气油压虎钳
Pneumatic power tools 气动工具
Powder metallurgic forming machines 粉末冶金成型机
Presses,cold forging 冷锻冲压机
presses,crank 曲柄压力机
Presses,eccentric 离心压力机
Presses,forging 锻压机
Presses,hydraulic 液压冲床
Presses,knuckle joint 肘杆式压力机
Presses,pneumatic 气动冲床
Presses,servo 伺服冲床
Presses,transfer 自动压力机
Pressing dies 压模
Punch formers 冲子研磨器
Quick die change systems 速换模系统
Quick mold change systems 快速换模系统
Reverberatory furnaces 反射炉
Rollers 滚筒
Rolling machines 辗压机
Rotary tables 转台
Sawing machines 锯床
Sawing machines,band 带锯床
Saws,band 带锯
Saws,hack 弓锯
Saws,horizontal band 卧式带锯
Saws,vertical band 立式带锯
shafts 轴
Shapers 牛头刨床
Shearing machines 剪切机
Sheet metal forming machines 金属板成型机
Sheet metal working machines 金属板加工机
Slotting machines 插床
spindles 主轴
Stamping parts 冲压机
Straightening machines 矫直机
Switches & buttons 开关及按钮
Tapping machines 攻螺丝机
Transmitted chains 传动链
Tube bending machines 弯管机

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Vertical hydraulic broaching machine 立式油压拉床
Vises 虎钳
Vises,tool-maker 精密平口钳
Wheel dressers 砂轮修整器
Woven-Cutting machines 织麦激光切割机
Wrenches 扳手
铝轮冒口切断机 Overflow cutting machines for aluminium wheels
离心压力机 Presses,eccentric
六角立式铣床 Milling machines,turret vertical
六角车床 Lathes,turret
螺栓,螺帽及螺丝 Bolts,screws & nuts
螺纹磨床 Grinders,thread
冷却机 Coolers
冷锻 Forging,cold
冷锻冲压机 Presses,cold forging
立式双柱加工中心 Machining centers,vertical double-column type
立式铣床 Milling machines,vertical
立式油压拉床 Vertical hydraulic broaching machine
立式刨床 Planing machines vertical
立式车床 Lathes,vertical
立式带锯 Saws,vertical band
立式加工中心 Machining centers,vertical
立式及卧式铣床 Milling machines,vertical & horizontal
立式钻床 Drilling machines,vertical
联轴器 Coupling
连续溶解保温炉 Aluminum continuous melting & holding furnaces
连续冲模 Dies-progressive
链传动 Chain drive
切断机 Cutting-off machines
CNC刀杆 CNC toolings
曲柄压力机 presses,crank
修整机 Finishing machines
舍弃式刀头 Disposable toolholder bits
润滑系统 Lubrication Systems
润滑液 Lubricants
熔热处理炉 Heating treatment funaces
三爪、分割工具头 3-Jaws indexing spacers
伺服冲床 Presses,servo
输送链 Conveying chains
手工具 Hand tools
砂轮修整器 Wheel dressers
蚀刻机 Etching machines
外圆磨床 Grinding machines,cylindrical
搪磨机 Honing machines
搪孔头 Boring heads
卧式铣床 Milling machines,horizontal
卧式带锯 Saws,horizontal band
卧式加工中心 Machining centers,horizontal
卧式及立式加工中心 Machining centers,horizontal & vertical
万能铣床 Milling machines,universal
万能磨床 Grinding machines,universal
镗床 Boring machines
弯曲机 Bending machines
弯管机 Tube bending machines
通用加工中心 Machining centers,general
铜锻 Forging,copper
铣头 Milling heads
铣床 Milling machines
无心磨床 Grinding machines,centerless
无心精研机 Lapping machines,centerless
压模 Pressing dies
压铸冲模 Die casting dies
压铸机 Die casting machines
油冷却器 Oil coolers
造链机 Chain making tools
造线机 Cable making tools
造钉机 Nail making machines
印刷电器板油压冲孔脱料系统 PCB fine piecing systems
摇臂钻床 Drilling machines,radial
硬(软)板(片)材及自由发泡板机组 Hard/soft and free expansion sheet making plant
辗压机 Rolling machines
液压元件 Hydraulic components
液压冲床 Presses,hydraulic
液压动力元件 Hydraulic power units
液压工具 Hydraulic power tools
液压回转缸 Hydraulic rotary cylinders
P型PVC高分子防水 P type PVC waterproof rolled sheet making plant
刨床 Planing machines
牛头刨床 Shapers
其他铸造 Casting,other
其他锻造 Forging,other
模芯 Mold core
模具 Molds
模具维修 Mold repair
模具打磨/磨纹 Mold polishing/texturing
模具单元 Mold & die components
模具加热器/冷却器 Mold heaters/chillers
磨轮 Grinding wheels
磨削工具 Grinding tools
磨床 Grinding machines
磨床工作台 Grinder bench
平衡设备 Balancing equipment
气油压虎钳 Pneumatic hydraulic clamps
气动冲床 Presses,pneumatic
气动工具 Pneumatic power tools
轴 shafts
轴承 Bearings
轴承配件 Bearing fittings
轴承加工机 Bearing processing equipment
肘杆式压力机 Presses,knuckle joint
铸铝 Casting,aluminium
铸铜 Casting,copper
铸造设备 Foundry equipment
铸钢 Casting,steel
铸灰口铁 Casting,gray iron
织麦激光切割机 Woven-Cutting machines
重力铸造机 Gravity casting machines
重型车床 Lathes,heavy-duty
主轴 spindles
扳手 Wrenches
拔丝机 Drawing machines
保温炉 Heat preserving furnaces
插床 Slotting machines
齿轮 Gears
齿轮切削机 Gear cutting machines
冲压机 Stamping parts
冲子研磨器 Punch formers
超声波打磨机 Grinders,ultrasonic
车床工作台 Lathe bench
磁性工具 Magnetic tools
传动链 Transmitted chains
床身式铣床 Milling machines,bed type
带传动 Belt drive
带锯 Saws,band
带锯床 Sawing machines,band
电脑数控镗床 CNC boring machines
电脑数控弯折机 CNC bending presses
电脑数控铣床 CNC milling machines
电脑数控线切削机 CNC wire-cutting machines
电脑数控磨床 CNC grinding machines
电脑数控车床 CNC lathes
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电脑数控电火花机 CNC electric discharge machines
电脑数控雕刻机 CNC engraving machines
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电脑数控剪切机 CNC shearing machines
电脑数控钻床 CNC drilling machines
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精密平口钳 Vises,tool-maker
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自动车床 Lathes,automatic
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