小方坯连铸机控制岗位作业指导规程

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1 使用设备

1.1 拉矫机

1.2 火切机

1.3 自动定尺切割系统

1.4 冷床

2 设备功能

2.1 拉矫机：拉坯、矫直

2.2 火切机：剪切铸坯

2.3 自动定尺切割系统：定尺切割控制

2.4 冷床：冷却及暂存铸坯

3 技术标准

3.1 配水：执行《炼钢厂工艺技术规程》．

3.2 铸坯质量：执行顾客要求、执行YB/T2011-2004

3.3 炉号划分：执行TB/T2011-2004

4 操作内容

4.1 接班：提前5分钟到岗，了解设备运转及生产情况，检查环境卫生。

4.2 生产准备

4.2.1
准备：割炬、夹钳、手钳、钢钎、卷尺、卡钳、钢板尺等。

4.2.2
更换二冷二段、二冷三段喷嘴，检查喷淋架（或水条）对中状况发现问题及时通知有关人员处理，清理导向机构、水条凝钢及二冷室杂物。

4.2.3
确认一冷水报警装置正常及事故水箱水位3.0m以上，否则通知有关人员处理。

4.2.4
通知处理送一、二冷水，送水后检查一、二冷水温度、压力、流量等技术参数，确认符合《炼钢厂工艺技术规程》要求喷水良好无泄漏，发现问题及时通知有关人员处理，检查完毕通知水处理停水。

4.2.5
清理拉矫机内、辊道损坏、火切机处氧化铁皮等杂物。

4.2.6
根据生产定尺准备好垛位、吊具等。

4.2.7
联系浇钢工联动试车，确认所有设备工作正常。

4.2.8
装好引锭头、将引锭杆送入二冷室并通知浇钢工穿引锭，穿好引锭后，将旋钮打到＂浇注＂状态。

4.3 开机

4.3.1
钢包到平台通知水处理送水，并再次确认水系统技术参数符合《炼钢厂工艺技术规程》要求后，反馈给浇钢组长＂准予开浇＂的信息。

4.3.2
开浇后及时脱引锭头，并引导铸坯顺利通过火切机。

4.3.3

操作室上下配合切除头部（长度不小于4m）启动自动定尺切割系统，依实际铸坯长度，上下配合适当调整确保定尺符合要求。

4.4 生产

4.4.1
铸坯检测

4.4.1.1 每班检查铸坯定尺长度，根据检查情况确定定尺的调整量。

4.4.1.2 专人负责在线巡检，生产过程每流都进行目测观察。

4.4.1.3 目测发现裂纹、重节、缩孔、等缺陷，在线剪出，将缺陷铸坯掉到废坯区。

4.4.1.4 目测发现铸坯出现划痕、压痕、凹陷、脱方、扭曲、压扁、剪切不齐等异常时：

4.4.1.4.1 立即在线吊出铸坯进行检测或处理。

4.4.1.4.2 检测工具：卡钳、卡尺、钢板尺等。

4.4.1.4.3 对不符标准的铸坯立即采取适当措施排除隐患，5分钟内未排除的立即通知浇钢工停止该流浇注。

4.4.1.4.4 超标准的缺陷坯必须吊到废坯区，不得流入下一工序。

4.4.2
将按炉送钢按炉送钢卡片记录好，同熔炼成分试样一起送到化验室，一炉一送。

4.4.3
炉号划分、出坯及标示。

4.4.3.1 分炉原则：“钢包开浇后，再浇注的铸坯属于下一炉”，生产时可按钢包开浇时切割“（25m+出剪机长度）/定尺”舍尾取整支数属于上一炉，其余为下一炉划分。

4.4.3.2 根据定尺打坯垛横梁：垛位高度不得超过23层，同一层不准放两炉钢。

4.4.3.3 将铸坯吊到货场，按炉堆放，每炉钢在侧面显要位置表明炉号。

4.4.4
从化验室取回按炉送钢卡，核对完毕铸坯支数还填写按炉送钢卡片、定尺日报表，将按炉送钢卡片送到技术监督出检查工。

4.4.5
级外坯吊到待判区域单独存放。

4.5 停机

4.5.1
剪切坯尾（长度3米以上），以不出现缩孔为原则。

4.5.2
处理完毕坯尾，停止水处理停水。

4.6 交班：清理现场卫生，将设备运转情况及生产情况与下一班次对口交接。

[ 本帖最后由 liangjian1 于 2009-1-15 19:07 编辑 ]