磨机常用配球方法及分析

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磨机常用配球方法及分析

钢球级配的合理选择，主要根据被粉磨物料的物理化学性能、粉磨方式以及要求的产品细度等因素来确定。筛余曲线分析又是判断研磨体级配是否合理的有效手段。

1、入磨物料粒度

在钢球装载量一定时，小钢球比大钢球的总表面积大，与物料接触的机会多，故对需要磨细的细粒物料，应选用小钢球；而单个大钢球比单个小钢球的能量大，所以对需要冲击粉碎的大块物料，则应选用大钢球。

2、入磨物料的易磨性

入磨物料的易磨性好，可选用小钢球，易磨性差，则必需选用大钢球。

3、磨内单位容积物料通过量

选用钢球直径大小还与磨内单位容积物料通过量有一定关系。闭路粉磨时，选粉机的回磨粗料使磨内单位容积通过量增加，使钢球在冲击时受到一定的缓冲作用，循环回料量多，因此钢球的直径要选用得大些，反之则小。

4、出磨物料的细度要求

出磨物料的细度要求较细时，应适当选用小钢球，反之则大。

1、求合理的平均球径和最大球径

合理的平均球径和最大球径应根据入磨物料的平均粒度，单位容积物料通过量，以及入磨物料的易磨性来确定。

2、级配计算

求得钢球的平均球径和最大球径后，应首先确定该仓用几种直径的钢球进行配合，一般推荐采用的级配如下表

磨机钢球常用级配数

磨机直径（m）	粉磨方式	级配数
		一仓	二仓	三仓
≥3.5	闭路	3-4	2-3	2-3
2.0~3.0	闭路、开路	4-5	2-3	2-3
≤2.0	开路	4-6

3、磨内填充率

φ=V        或    G         ×100%

   V2                π·R2·L·r

几种常用钢球的容量：φ60mm~φ100mm为4.6，φ40mm~φ60mm为4.7，φ25mm~φ35mm为4.8。

钢球的填充率选择范围

磨别	仓别
	一仓	二仓	三仓
多仓管磨机	28-30%	26-28%	24-26%
短球磨机	35-40%	33-38%

磨内填充率一般在30~40%之间，当磨机转速一定时，填充率过低会增加钢球的滑动；填充率过高则使钢球的运动失去正常的滑落轨迹。两者都会导致磨机研磨效率的降低，对于任何一台磨机，实际上都存在一个最佳填充率。在最佳填充率的装填下，磨机产量较高，产品细度符合要求，单位产品的电耗最低。

有选粉机的磨机，磨机内研磨体的填充率常采用逐仓降低的装法，前后两仓一般相差2-3%，这样可以增加物料在磨内的流速，以适应圈流粉磨过程的要求，没有选粉机的磨机，磨内研磨体的填充率常采用逐仓提高的装法，以控制成品的细度。

4、研磨体装载量

磨机内研磨体（钢球、钢锻）的装载量一般根据磨机的有效直径。有效长度，填充率和研磨体的比重等计算较麻烦，现推荐一个经生产实践检验可使用的简易公式：

研磨体装载量 G=D2*L

另还可以根据研磨体转载量的吨数大致确定应配多大功率的电机，即1吨研磨体要求配备约10-12KW的电机功率。

5、研磨体填充率和级配合理与否的检验根据与方法。

研磨体装载量和级配是否合理，必须在生产实践中进行检验和调整。

方法如下：

1）根据磨机产量检验

a、当磨机出现产量低，产品细度粗时，说明研磨体装载量不足或磨耗大，此时须添加研磨体。

b、有时磨机的产量很高，但产品细度较粗，这可能由于磨内研磨体的冲击力过强，研磨能力不足，物料的流速快所致，这时应适当减少大球增加小球和钢锻，从而增加研磨能力，同时减少研磨体之间的空隙，使物料在磨内的流速减慢，延长物料在磨内的停留时间，以便能得到充分的研磨。

c、如磨机出现产量低、产品细度细、其原因可能是，小钢球太多，填充率太大，致使冲击破碎作用减弱，或大球太少，冲击力减弱。

2）检查磨内物料的情况。

在磨机正常运转，正常喂料的情况下，根据生产经验，钢球应露出半个钢球于料面外为宜，若钢球外露太多，说明球径过大，装载量过多。反之，则说明球径过小，装载量不足。在细磨仓，研磨体应覆盖10-20mm的薄料层为宜，若存料过后，说明研磨体装载量不足，反之则说明研磨体装载量过多。

3）根据磨音判断

若球仓钢球冲击声音强，说明破碎能力大，细磨仓的声音弱而发闷，说明细磨能力不足，此时应减少球仓的填充率或减小钢球的平均球径，反之则应提高其填充率或加大钢球平均球径。

4）根据筛析曲线判断

筛析曲线的绘制方法如下：在磨机正常运转、喂料的情况下，以同时停磨和停料的方法将磨停下，打开磨门盖入内取样。从磨头开始沿磨长每隔0.5m为一取样点，在每一取样点处的截面上又取3-5个样（磨头、隔仓板和筒体横截面的两边衬板处为必须取样点），将每个取样点所取的试样混合均匀，并编好仓号和点的记号，即作为该取样点的平均试样。然后将各试样进行筛析，得到各取样点的筛余百分数。以筛余百分数为纵坐标，沿磨机长度各取样点的距离为横坐标，把各筛余百分数值标于坐标上，将各百分数值点连接起来便成为一条曲线，此即为筛析曲线。根据筛析曲线的变化斜率来分析研磨体的级配是否合理。

研磨体级配合理，操作良好的磨机，其筛析曲线的变化应当是：在第一仓比较陡，靠近卸料端应平斜下降。如曲线中出现斜度不大或有较长的一段接近水平线，则表明磨机的作业情况不良，物料在这一段较长距离过程中细度变化不大。其原因可能由于研磨体的级配、装载量和平均球径大小等不适当，应适当考虑改变研磨体级配或清仓剔除碎小球段；如果隔仓板前后的筛余百分数相差很大，说明两仓能力不平衡，首先应检查隔仓板篦孔宽度是否符合要求，若宽度超过规定数值2mm以上时，即应更换或堵补；若有堵塞现象，应剔除堵物。也可能由于磨机各仓的长度比例不当，前后仓破碎与研磨能力不匹配。先调研磨体的级配、装载量和平均球径，若无效，则应改变仓的长度、比例。

4 C; o2 ]6 |9 l3 |3 ?. c

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5）循环负荷率与选粉效率

1、循环负荷率L

循环负荷率是指选粉机的回粉量与成品量之比，以百分数表示。其计算公式为：

L=    c-a  ×100%                             （8）

         a-b  a-b

式中L-循环负荷率，%

a-选粉机的喂料（即出磨物料）中通过某一筛孔（如80μm）的百分数；

b-选粉机的回料中通过同一筛孔（如80μm）的百分数；

c-选粉机的成品中通过同一筛孔（如80μm）的百分数。

循环负荷与磨机的长度有关，磨机愈长，出磨物料的细度（a值愈大），循环负荷率愈低。

2、选粉效率η

选粉效率是指选粉后成品中所含细粉量与选粉机喂料中细粉量之比，以百分数表示。其计算公式为：

η=   c(a-b)  ×100%                            （9）

      a(c-b)  a-b

式中η-选粉效率，%

a、b、c的意义同公式（8）

生产实践中常用筛余的百分数表示，如以ao、、bo 、 co分别表示相应于a、b、c某一筛孔的筛余百分数，则

η=    （100-co）（bo -ao、）    ×100%    （10）                       

          a   （100-ao）（bo-co）

选粉效率的高低与选粉机的分级性能有关，分级性能越好，选粉效率越高。

3、循环负荷率L与选粉效率η的关系

   选粉机的选粉效率和循环负荷率的大小直接有关。对于同一台选粉机来说，循环负荷率愈大时，选粉效率越低。

循环负荷率L与选粉效率η的关系为

η=       1    *   c                     (11)  

           1+L           a   AAA  1111aaaaaaaahgfhg

式中η、L、a、b、c的意义同公式（8）（9）。

任何一个闭路粉磨系统都有一个适宜的循环负荷率和相应的选粉效率。操作中片面追求过高的循环负荷率或过高的选粉效率都是不恰当的。

在制备生料时，从生料的颗粒均匀、符合煅烧要求，且避免细度过细而致能耗增大的意愿出发，循环负荷率适当低些、选粉效率适当高些为好。

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学习了  谢谢您了朋友

zhangshilong

这份资料不错，讲的很详细，谢谢楼主啦

羊羊羊羊

谢谢楼主慷慨，产考一下。

lhdn123

好资料，学习了，谢谢提供

jiangguotao

好东西，学习学习，谢谢楼主。

zhaoyh52

感谢楼主,正在学习这方面的东西