水泥厂φ4.0×60M干法回转窑系统作业指导书

lbf918 · 发表于 2010-2-22 09:40:40

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水泥厂φ4.0×60M干法回转窑系统作业指导书

1 总则
∮4.0×60M干法回转窑烧成系统是2000T/D生产线的“心脏”，该系统担负着生料的预热、分解和熟料的烧成以及熟料的冷却、破碎、输送和气流的热交换任务，包括生料库底计量、AUMUND窑尾提升机、单系列五级悬浮预热器、TDF分解炉、∮4.0×60M干法回转窑、F.L.S多通道燃烧器、高温风机、TC-1164推动式篦式冷却机、高中压冷却风机、∮1000×3000mm锤式破碎机、窑头排风机、窑头电收尘、SCD630×107158mm槽式拉链机和熟料库。
1.1 正确处理产量、质量和长期安全运转的辨证关系，树立“质量第一”的思想，完成各项质量控制指标。
1.2 合理应用风、煤、料各项技术参数，稳定窑、炉温度和系统用风，控制好喂煤量和窑速，防止系统结皮和堵塞，维护好窑体；合理用风，稳定篦冷机料层厚度，控制好篦下风压和篦速，防止系统“堆雪人”和出现“红河”现象，确保系统的安全运行。
1.3 操作人员须负责当班产、质量和消耗指标的完成。
1.4 严格遵守各有关设备的操作要求、安全操作规程和工艺管理规程。
1.5 系统操作上接受工艺工程师的技术指导。
1.6 本作业指导书适合中控室烧成系统操作员。
2 质量标准
2.1 产品质量要求
2.1.1 熟料立升重：≥K g/L 合格率：≥85%
2.1.2 普通熟料f-CaO含量：2.5%或二次f-CaO >3.0%为过程质量事故，若因此造成出窑熟料安定性不合格为重大过程质量事故。
2.2.2 在熟料饱和比未超出指标范围的情况下，出窑熟料日平均28天抗压强度低于50MPa或单窑熟料28天抗压强度低于48MPa过程质量事故。
三、工艺要求
1、入窑生料CaO要求K±0.3%；
2、入窑生料细度0.080mm方孔筛筛余≤12%；
3、入窑生料水份≤1.0%；
4、生料中有害成份的控制：K2O+Na2O<1.0%，Cl-<0.015%，硫碱比<1.0；
5、入窑生料分解率控制在85-95%；
6、入窑生料率值：KH=K±0.02 合格率≥80%，SM=K±0.1，IM=K±0.1；
7、出窑熟料率值：KH=K±0.02合格率≥80%，SM=K±0.1合格率≥85%，IM=K±0.1合格率≥85%；
8、原煤灰份控制在10-22%，合格率≥85%；
9、原煤挥发份控制在20―30%之间；
10、原煤低位热值≥22MJ/Kg.煤；
11、原煤进厂全硫含量小于1.0%；
12、煤粉水份≤2.0%，合格率≥85%；
13、煤粉细度0.080mm方孔筛筛余≤10%，合格率≥80%；
14、燃油为0号柴油，发热量大于41800KJ/Kg.油；
15、原燃料最低储存量：
15.1、生料：单库储存量班平均不低于3500吨
15.2、原煤：储存量不低于10天
15.3、柴油：38吨
16、窑年运转率≥80%；
17、窑衬料安全运转周期大于180天；
18、消耗定额：
18.1、标准煤耗：114 Kg/T
18.2、实物煤耗：170 Kg/T
18.3、生料耗：1650 Kg/T
18.4、耐火砖耗：1.0 Kg/T
19、回转窑筒体温度<400℃；
20、出篦冷机熟料粒度≤25mm；
21、出篦冷机熟料温度≤65℃+环境温度；
22、尽量提高二、三次风温；
23、临时停窑，篦冷机篦床上的熟料不要排空；
24、停窑少于四小时应留火保温，停窑大于四小时应熄火保温；
25、窑头电收尘器的排放粉尘浓度达到≤100mg/Nm3（达到国家标准的排放要求）；
26、回转窑烘窑应严格按工艺管理人员确定的升温曲线和投料方案进行，执行“慢升温、不回头”的原则；
27、借用湿法回转窑操作十八字经：前关键、后基础、勤准早、早动小、结粒好、稳定保。

lbf918 · 发表于 2010-2-22 09:41:41

回复 1# lbf918

  ㈠、设备工艺参数
1、生料计量
型号：DLD5          计量能力：80-300t/h
计量精度：<±0.5%
2、窑尾提升机（AUMUND）
型号：BWG-630/320/4       提升能力：200t/h
3、预热器
C1：∮4700×9000mm    C2：∮6600×6250mm
C3：∮6800×6280mm    C4：∮6800×6400mm
C5：∮7000×9800mm    TDF：∮5600×26250mm
4、回转窑
型号：∮4.0×60M       生产能力：2000t/d
斜度：3.5%          主传动转速：0.396-3.96rpm
辅助传动转速：8.56r/h
5、燃烧器（SWIRLAX，丹麦F.L.S）
型号：FCO-3B
6、高温风机
型号：L3N2497.02.97DBL6T 入口温度：300℃
入口风压：-7000Pa       入口风量：460000m3/h
7、篦冷机
型号：TC-1164       生产能力：2000-2400t/d
8、窑头排风机
型号：Y4-73№28D       入口温度：400℃（Max）
全压：1450Pa       风量：380000m3/h
9、窑头电收尘
型号：25/10/3×9/0.4-BS930 处理风量：315000m3/h
有效面积：104.5m2       气体温度：Max400℃
入口浓度：≤20g/Nm3    出口浓度：≤50mg/ Nm3
10、槽式拉链机
型号：SCD630×107158mm 输送能力：95t/h，Max160t/h
斜度：45°
11、熟料库
规格：∮18×48M       容量：10000吨
  ㈡、操作参数

项目单位参数控制范围
喂料量 t/h145
预热器出口温度℃330
预热器出口压力Pa5600
预热器出口O2%4.5
预热器出口CO%0.07
五级筒出口温度℃880
五级筒锥部温度℃865
五级筒出口压力Pa1500
五级筒锥部压力Pa2000
分解炉喂煤t/h8.6
窑头喂煤 t/h4.8
窑速 rpm3.0
窑电流 %65
高温风机转速rpm850
高温风机风门开度%100
窑头负压 Pa50-100
一次风压 Pa10000
二次风温  ℃1000
三次风温 ℃800
冷却机一室篦下压力Pa8000
冷却机一室篦板温度℃250
冷却机一段篦速
冷却机二段篦速

  ㈢、自动调节回路
自动调节回路（PID）的输入值（MV）一般为控制温度、压力、仓重等，输出值（OUT）一般为阀门开度、设备转速等。
1、控制五级筒出口温度自动调节分解炉喂煤量（Pfister转子称荷重）
2、控制搅拌仓仓重自动调节生料均化库下料电动流量阀（BMH）的开度
3、控制窑头负压自动调节窑头排风机进口阀门开度
4、控制窑头电收尘进口温度自动调节篦冷机回水系统阀门开度
5、控制窑头电收尘出口温度自动调节入电收尘冷风门的开度
6、控制窑头电收尘进口负压自动调节窑头排风机进口阀门开度
7、控制冷却机一室篦下压力自动调节冷却机一段篦速
8、控制窑尾电收尘进口负压自动调节窑尾排风机进口阀门开度
9、输入风量值自动调节篦冷机各高中压冷却风机阀门开度
  五、工艺操作规程
1、开车前的准备和检查
1.1 检查均化库料位；
1.2 检查生料库下搅拌仓的空气搅拌情况
1.3 检查煤粉仓料位；
1.4 检查各级预热器的重锤阀是否灵活好用
1.5 用两块砖测试预热器系统的下料管是否畅通
1.6 检查窑尾提升机的空载电流
1.7 检查火嘴位置
1.8 检查筒体冷却风机位置
1.9 检查冷却机篦速设定
1.10 检查冷却机各冷却风机的阀门开度
2、设备运行中的检查
2.1 掌握生料、煤粉、熟料的各质量指标；
2.2 掌握生料率值情况，做到灵活操作；
2.3 冷却机的喷水系统是否正常
2.4 检查增湿塔的喷水系统是否正常；
2.5 检查窑尾排风机绕组温度和轴承温度是否正常；
2.6 检查高温风机绕组温度和轴承温度是否正常；
2.7 检查窑头排风机绕组温度和轴承温度是否正常；
2.8 检查冷却机一室两侧篦板温度是否正常；
2.9 检查冷却机各灰斗卸灰是否正常，风室漏料颗粒大小；
2.10 检查冷却机各室篦下压力和风量，一至四室风温是否正常；
2.11 检查冷却机篦床上熟料是否分布均匀,是否红料；
2.12 检查是否有大块熟料进入冷却机，不能入破碎机时要及时处理；
2.13 检查冷却机冷却风机的震动情况；
2.14 检查液压管道系统是否漏油，油温指示是否正常；
2.15 检查窑主电机震动情况和线圈温度；
2.16 检查托轮轴温度是否正常；
2.17 检查窑头、窑尾密封情况；
2.18 检查预热器各压力和温度的变化是否正常；
2.19 检查翻板阀的闪动是否灵活，频率是否正常；
2.20 检查窑尾烟室及预热器的结皮、堵塞情况；
2.21 检查窑尾及预热器出口气体分析仪的CO、O2、NOx含量是否正常；
2.22 检查筒体温度是否正常;
  ㈡、系统开机操作顺序
1、首次试车或长期停窑后的启动要求
1.1 全面检查窑喂料系统、预热器系统、回转窑系统、冷却机系统、熟料输送系统、回灰系统、废气处理系统；确认总降送电，水泵房供水；中控程序运转正常。
1.2 根据窑升温曲线严格控制升温速度。
2、烧成系统启动顺序
2.1、试生产期间点火烘窑操作
根据具体情况，逆将整个系统分成两部分进行烘烤
2.1.1、回转窑、分解炉、预热器部分
该部分耐火材料用量大，占总量的80%以上，其中分解炉、预热器部分大量使用浇注料和易吸水的硅酸钙板，故该部分的烘烤时间为十天，具体分以下三部分；
2.1.1.1、窑尾烟室、分解炉和预热器部分烘烤：
在窑尾烟室中加设脚手架，用木材成堆后烘烤4天，保证火焰不熄，同时避免火焰过大，烘烤结束后清理铁钉等金属杂物。
2.1.1.2、回转窑部分的烘烤，低温时柴油作燃料，当窑温度升到200℃时开始喂煤，实行油煤混烧。
在调解过程中必须注意两点：
(1)、防止燃料化学不完全燃烧；
(2)、防止短焰急烧损坏耐火砖；
2.1.1.3、点火、升温的主要步骤：
(1)、打开点火烟囱，并调节好开度后进行点火，保持要头微负压(-10~-50Pa)；
(2)、启动一次风机和燃油泵进行喷油点火，通过调节喷油量和一次风量等来调整好火焰；
(3)、开始喂煤前，启动窑尾电收尘风机，并调节好窑尾电收尘风机、循环风机、高温风机的风机挡板，同时关闭点火烟囱，保持窑内微负压，但电收尘在耐火材料未烘干时不能通电。
(4)、升温按提供的升温曲线进行。
(5)、升温期间按制度进行盘车。
(6)、该部分烘窑必须一气呵成，中途不得间断，若万一因故不能继续烘窑，必须才需一定的措施，严禁拉大风急冷，以防止耐火砖和浇注料损坏。
2.1.2、三次风管和篦冷机部分
该部分耐火材料中浇注料用量不是很多，且篦冷机中低温断的使用温度不高，对耐火材料的破坏力较小，另外，当投料后进入篦冷机中的熟料预热可继续对耐火材料进行烘烤，故该部分的烘烤时间拟定为6天，与窑系统烘烤同时进行，该部分烘烤热源采用干材蘸柴油，主要步骤如下：
(1)、窑点火前在篦冷机高温段铺200mm厚的熟料；
(2)、打开控制阀阀板，启动窑头电收尘风机和篦冷机；
(3)、将干柴浸入装有柴油的油桶中，再由人工取出从篦冷机顶部的观察空中投入，进行堆烧，必要时可用铁锨拨火，烘烤时间为4天；
(4)、由于三次风管和篦冷机内衬烘烤的热源来自浸油的木柴来控制温度，每小时350kg干柴＋100kg废柴油均匀投入；
(5)、若篦冷机入料口所落熟料过多，可适当启动篦冷机篦板进行输送，其余时间篦板均不动。
2.2、冷窑重新启动
具体的开机程序和烘窑时一样，由于窑内有窑皮升温时间只需8~16小时，开窑前通知现场检查旋风筒、上升烟道是否有结皮，检查窑筒体和轮带之间的间隙。
2.2.1、短期停窑后重新启动
短期停窑时，下面的设备应在运行：
(1)、窑尾排风机、一次风机、窑头排风机、篦冷机风机、窑头密封风机。
(2)、篦冷机液压泵站，增湿塔水泵及其灰灰输送系统。
(3)、窑头、窑尾收尘器及其回灰输送系统，熟料输送系统。篦冷机灰斗卸料装置。
(4)、启动高温风机，窑、炉及菲斯特称。
(5)、窑升温。调节窑头喂煤量，尾排风门，高温风机风门。
(6)、当五级筒出口温度到650℃时，停盘车，启动窑主电机，设定窑转速。
(7)、启动窑喂煤系统。
(8)、视具体情况，调整窑尾排风机、高温风机、一次风门、三次风门开度。
(9)、进行投料。注意控制增湿塔出口温度。
(10)、增加分解炉用煤，稳定五级筒出口温度。
(11)、间隔启动篦冷机，使篦床上的熟料层达到动态平衡。
(12)、逐不提高窑速，增加喂料量直至设计能力。
  ㈢、系统停车操作顺序
1、停车操作顺序停机
1.1长期停窑的操作程序
停机程序和开机相反，依次停喂料、煤、风、主电机、回灰输送、熟料输送、篦冷机、最后是电收尘。
(1)、确定停窑的具体时间，计算喂煤量，确定停煤磨时间。煤风仓煤风尽量用完，最好原煤仓煤也用完。
(2)、逐步减窑喂料，尽可能使窑内物料烧熟后再卸出窑头。
(3)、注意系统温度和压力，各个测点的CO、O2、NOX含量。
(4)、细粉仓有3吨左右煤粉时，停窑喂料。
(5)、停菲斯特称（分解炉），2分钟后再停罗次风机（分解炉）。窑头继续喂煤。
(6)、降低高温风机转速及风门。调整窑尾排风机、一次风机及三次风门。为了保护窑内衬料，回转窑冷却速度不能太快。
(7)、设定合理的窑速。
(8)、窑头不下煤时，停菲斯特秤，2分钟后再停其罗次风机。
(9)、停窑主电机，通知现场连续盘车。4小时后间隔盘车100°/15min。8小时后间隔盘车100°/30min。
(10)、篦冷机间隔启动，保证必创上熟料曾厚读不的于150mm。
(11)、篦冷机各台风机维持停喂前的风量2小时。2小时后，各台风机的风量减至最小。
(12)、待篦床上的熟料完全冷却后，停冷却机液压泵、停窑头、窑尾粉尘输送系统，停熟料输送系统。
(13)、停篦冷机风机，风门全管。停窑头风机，风门全关。
(14)、停高温风机，风门全关。停窑尾排风机，风门全关。
(15)、停窑头、窑尾电收尘器。
(16)、窑头罩的于200℃时，停一次风机，风门全关。
(17)、窑筒体温度低于200℃时，窑不再盘车。
(18)、停窑头、窑尾空压机。
1.2、短期停窑
短期停窑的“短期”，是指停窑时间不超过2小时。短期停窑期间，只需停下面的设备。
(1)、停窑喂料。
(2)、停窑头、窑喂喂料。一次风门关至20%。
(3)、停高温风机，风门开100%，三次风门全管，窑尾排风机风门10%。系统保持少量流动的风，以免窑尾冒灰。
(4)、停窑主电机，通知现场连续盘车。
(5)、篦冷机间隔启动，必创常的熟料曾至少30mm。
(6)、若各级旋风筒温度下降，烧成带呈红色和黄色，窑头必须喷煤保温。喷煤的目的在于保持烧成带的温度，喷煤量根据需要而定。
1.3、突然停电、停水
突然停电，立即投入保安电源，下面的设备应该启动。
(1)、窑辅助传动；
(2)、一次风机；
(3)、高温风机辅助电机；
(4)、篦冷机应尽快紧急操作（一般不迟于3分钟），使每台风机至少每隔5分钟启动一次，风量为正常情况的25%左右，篦床间隔启动。窑每转一圈，篦床至少启动2分钟。
突然停水，如果断时间内能够恢复供水，器水泵房的水位还能维持，可以不停窑。如果水池水位下降太多，影响冷却水流量，则需停窑。
2、停车操作
3、设备故障停车及紧急停车的处理

lbf918 · 发表于 2010-2-22 09:42:34

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3、设备故障停车及紧急停车的处理
㈣、操作要求
1、正常操作：
以保持热工制度的稳定，保持烧结能力和预热能力以及分解炉分解能力的平衡为宗旨，操作中应做到前后兼顾、窑炉协调，稳定烧结温度和分解温度，稳定窑炉的合理热工制度。
窑速与喂料量的对应关系以及风、煤、料、窑速的匹配是烧成系统的核心问题。
1.1 窑速和喂料量的关系
一般情况是，先提窑速，再加喂料，提高窑速先快后慢。如果窑况良好，加料速度可适当增加，直到设计能力。如果窑况欠佳，以稳定为主，调整幅度要小，给系统平衡的扰动越小越好。提窑速和加喂料不能勉强，否则将造成物料欠烧。
1.2 喂料量、风量、喂煤量的关系
1.3 操作思路
1.3.1 喂料量稳定
1.3.2 风量稳定
1.3.3 生料成份稳定
1.3.4 喂煤量稳定
1.3.5 操作稳定,保持窑的热工制度稳定
2、不正常操作与调整
2.1、跑生料
2.1.1、原因
2.1.1.1、加料过程中加料过快
2.1.1.2、窑内温度低
2.1.1.3、生料成份中KH高，难煅烧
2.1.1.4、分解炉内生料分解率低
2.1.1.5、预热器人工清堵所至
2.1.2、判断窑电流下降快
2.1.2.1预热器和窑系统温度偏低
2.1.2.2冷却积篦下压力上升
2.1.3 处理措施
2.1.3.1减窑速、减喂料量
2.1.3.2适当增加喂煤量
2.1.3.3减少篦冷机冷却风量，以提高二次风温
2.1.3.4必要时，可油煤混烧
2.2 跨圈、掉窑皮
2.2.1 原因
2.2.1.1窑筒体局部变形
2.2.1.2烧成带局部温度过高
2.2.1.3喷煤管火焰冲刷窑皮
2.2.1.4窑皮挂的不结实
2.2.1.5跑生料过多而冲刷窑皮
2.2.2 判断
2.2.2.1窑内电流瞬时上升幅度大
2.2.2.2冷却机篦板速度忽然加快
2.2.2.3观察窑内是否有大块
2.2.3 处理措施
2.2.3.1减窑速
2.2.3.2适当增加喷煤量
2.2.3.3若大块料进入冷却机卡住下料口，可进行人工处理
2.3 预热器结皮堵塞
2.3.1 原因
2.3.1.1生料成份波动
2.3.1.2喂料不均匀，若喂料量时多时少，与喂煤量不相匹配，易烧堵
2.3.1.3操作不当引起温度过高物料粘结
2.3.1.4煤粉燃烧不完全
2.3.1.5窑尾及预热器漏风严重
2.3.1.6预热器系统衬料剥落
2.3.1.7物料中碱、氯、硫含量过高
2.3.1.8煅烧系统还原气氛严重
2.3.1.9下料翻板阀闪动不灵或被异物卡死
2.3.1.10 预热器内结皮严重，忽然跨落
2.3.1.11 内筒掉堵住下料口
2.3.2 判断
2.3.2.1旋风筒锥部负压下降
2.3.2.2旋风筒出口温度升高
2.3.2.3旋风筒出口负压上升
2.3.2.4现场检查下料管处锁风阀的动作情况
2.3.3 处理措施
2.3.3.1减少喂料量、减窑速
2.3.3.2加大预热器的排风量
2.3.3.3通知现场打开清堵孔进行人工清堵
2.3.3.4小心窑的操作，适当降低窑速，以防跑生料
2.3.3.5发现预热器堵塞，立即停喂料
2.3.3.6改变原、燃材料的成份
2.3.3.7用空气炮吹堵塞部位
2.3.3.8用高压水枪处理堵塞部位
2.4 篦冷机“堆雪人”
2.4.1 原因及现象
2.4.1.1 窑内烧成带温度高，出窑熟料发粘；
2.4.1.2 出窑熟料粗细不均，由于离析作用，使熟料在篦冷机在横向上分布不均，冷却风在阻力较小的粗粒一侧通过；
2.4.1.3 配料不当，熟料SM高，Al2O3含量高；
2.4.1.4 一室冷却风量不足；
2.4.1.5 煤粉灰份高
2.4.1.6 火焰变形，煤粉掺入物料产生不完全燃烧；
2.4.1.7 有前结圈；
2.4.2 处理措施
2.4.2.1 窑头减煤适当降低烧成带温度；
2.4.2.2 配料适当降低SM率，并增加Fe2O3含量
2.4.2.3 调整火焰形状及位置，防止煤粉掺入熟料；
2.4.2.4 提高窑速，缩短物料在烧成带停留时间；
2.4.2.5 烧掉前圈。
2.5 篦冷机出现“红河”现象
2.5.1原因和现象
2.5.1.1 粗细熟料分布不均，冷却风偏向粗料区一侧；
2.5.1.2 空气梁或气室风量不足，篦下压力过高；
2.5.1.3 冷却机篦速过慢，料曾过厚，冷却效果差；
2.5.1.4 烧成带温度过高；
2.5.1.5 出窑熟料发粘发散，粉料过多。
2.5.2 处理措施
2.5.2.1 根据具体情况调整空气梁或各风室的风量，改变空气梁或各风室篦下压力；
2.5.2.2 调整篦冷机一、二段篦速，改善篦冷机料层厚度；
2.5.2.3 适当降低烧成带温度；
2.5.2.4 适当调整生料配比，减少粉状熟料。
六、安全操作
1、联系制度
1.1 开停系统内设备，必须同岗位取得联系；
1.2 系统运行中，出现设备问题及时与巡检钳工联系，协助及时解决；
1.3 系统运行中出现电气设备故障，及时与巡检电工联系，协助及时解决；
1.4 仪表失灵或出现故障及时与仪表联系，协助及时解决；
1.5 生产中出现质量事故，及时与质量控制中心联系，并汇报值班调度长，及时通知熟料输送工，及时解决；
2、安全维护、检修注意事项
2.1上班前四小时不准饮酒，工作时穿戴好劳保用品，工作中思想集中，按章作业，严禁违章作业；
2.2机电防护装置齐全，严禁跨越或修理正在运行的设备；
2.3电气设备发生故障时应及时通知电工，严禁他人乱动；
2.4严格执行检修时开停设备联系制度；
2.5不准用主电机转窑（转窑皮除外），特殊情况必须经中控室主任或值班调度长同意，无论快转或慢转，必须注意安全，有专人负责；
2.6点火烘窑，在未着火前，或运行中有结皮堵塞情况时，不准在看火台正面向窑内观看，以免回火伤人；
2.7预热器堵塞清堵时，必须有两人以上，不得面部正对清堵孔，不得同时清堵两个或两个以上的部位，清堵完毕后，应立即关闭清堵孔；
2.8不准从预热器上向地面扔东西，必要时作安全标记，设专人监护；
2.9做好“四防”工作，提高警惕，遇情况向有关部门汇报；
2.10 发生火灾，迅速断电灭火，并及时拨打“6333”电话，及时向有关部门汇报；
2.11发生重大设备人身事故，有权先停车后汇报，并组织人员迅速抢救，保护现场。
七、记录
1、当班操作人员必须及时、准确、完整地填写作业记录；
2、作业记录必须保持整洁，字体规范，统一使用笔迹为兰色、黑色；
3、发生笔误时，在笔误处划两横杠，然后在其上方写上正确内容，并签名；
4、在记录上填写操作者姓名时应填写全名；

lbf918 · 发表于 2010-2-22 09:44:55

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3、设备故障停车及紧急停车的处理
㈣、操作要求
1、正常操作：
以保持热工制度的稳定，保持烧结能力和预热能力以及分解炉分解能力的平衡为宗旨，操作中应做到前后兼顾、窑炉协调，稳定烧结温度和分解温度，稳定窑炉的合理热工制度。
窑速与喂料量的对应关系以及风、煤、料、窑速的匹配是烧成系统的核心问题。
1.1 窑速和喂料量的关系
一般情况是，先提窑速，再加喂料，提高窑速先快后慢。如果窑况良好，加料速度可适当增加，直到设计能力。如果窑况欠佳，以稳定为主，调整幅度要小，给系统平衡的扰动越小越好。提窑速和加喂料不能勉强，否则将造成物料欠烧。
1.2 喂料量、风量、喂煤量的关系
1.3 操作思路
1.3.1 喂料量稳定
1.3.2 风量稳定
1.3.3 生料成份稳定
1.3.4 喂煤量稳定
1.3.5 操作稳定,保持窑的热工制度稳定
2、不正常操作与调整
2.1、跑生料
2.1.1、原因
2.1.1.1、加料过程中加料过快
2.1.1.2、窑内温度低
2.1.1.3、生料成份中KH高，难煅烧
2.1.1.4、分解炉内生料分解率低
2.1.1.5、预热器人工清堵所至
2.1.2、判断窑电流下降快
2.1.2.1预热器和窑系统温度偏低
2.1.2.2冷却积篦下压力上升
2.1.3 处理措施
2.1.3.1减窑速、减喂料量
2.1.3.2适当增加喂煤量
2.1.3.3减少篦冷机冷却风量，以提高二次风温
2.1.3.4必要时，可油煤混烧
2.2 跨圈、掉窑皮
2.2.1 原因
2.2.1.1窑筒体局部变形
2.2.1.2烧成带局部温度过高
2.2.1.3喷煤管火焰冲刷窑皮
2.2.1.4窑皮挂的不结实
2.2.1.5跑生料过多而冲刷窑皮
2.2.2 判断
2.2.2.1窑内电流瞬时上升幅度大
2.2.2.2冷却机篦板速度忽然加快
2.2.2.3观察窑内是否有大块
2.2.3 处理措施
2.2.3.1减窑速
2.2.3.2适当增加喷煤量
2.2.3.3若大块料进入冷却机卡住下料口，可进行人工处理
2.3 预热器结皮堵塞
2.3.1 原因
2.3.1.1生料成份波动
2.3.1.2喂料不均匀，若喂料量时多时少，与喂煤量不相匹配，易烧堵
2.3.1.3操作不当引起温度过高物料粘结
2.3.1.4煤粉燃烧不完全
2.3.1.5窑尾及预热器漏风严重
2.3.1.6预热器系统衬料剥落
2.3.1.7物料中碱、氯、硫含量过高
2.3.1.8煅烧系统还原气氛严重
2.3.1.9下料翻板阀闪动不灵或被异物卡死
2.3.1.10 预热器内结皮严重，忽然跨落
2.3.1.11 内筒掉堵住下料口
2.3.2 判断
2.3.2.1旋风筒锥部负压下降
2.3.2.2旋风筒出口温度升高
2.3.2.3旋风筒出口负压上升
2.3.2.4现场检查下料管处锁风阀的动作情况
2.3.3 处理措施
2.3.3.1减少喂料量、减窑速
2.3.3.2加大预热器的排风量
2.3.3.3通知现场打开清堵孔进行人工清堵
2.3.3.4小心窑的操作，适当降低窑速，以防跑生料
2.3.3.5发现预热器堵塞，立即停喂料
2.3.3.6改变原、燃材料的成份
2.3.3.7用空气炮吹堵塞部位
2.3.3.8用高压水枪处理堵塞部位
2.4 篦冷机“堆雪人”
2.4.1 原因及现象
2.4.1.1 窑内烧成带温度高，出窑熟料发粘；
2.4.1.2 出窑熟料粗细不均，由于离析作用，使熟料在篦冷机在横向上分布不均，冷却风在阻力较小的粗粒一侧通过；
2.4.1.3 配料不当，熟料SM高，Al2O3含量高；
2.4.1.4 一室冷却风量不足；
2.4.1.5 煤粉灰份高
2.4.1.6 火焰变形，煤粉掺入物料产生不完全燃烧；
2.4.1.7 有前结圈；
2.4.2 处理措施
2.4.2.1 窑头减煤适当降低烧成带温度；
2.4.2.2 配料适当降低SM率，并增加Fe2O3含量
2.4.2.3 调整火焰形状及位置，防止煤粉掺入熟料；
2.4.2.4 提高窑速，缩短物料在烧成带停留时间；
2.4.2.5 烧掉前圈。
2.5 篦冷机出现“红河”现象
2.5.1原因和现象
2.5.1.1 粗细熟料分布不均，冷却风偏向粗料区一侧；
2.5.1.2 空气梁或气室风量不足，篦下压力过高；
2.5.1.3 冷却机篦速过慢，料曾过厚，冷却效果差；
2.5.1.4 烧成带温度过高；
2.5.1.5 出窑熟料发粘发散，粉料过多。
2.5.2 处理措施
2.5.2.1 根据具体情况调整空气梁或各风室的风量，改变空气梁或各风室篦下压力；
2.5.2.2 调整篦冷机一、二段篦速，改善篦冷机料层厚度；
2.5.2.3 适当降低烧成带温度；
2.5.2.4 适当调整生料配比，减少粉状熟料。
六、安全操作
1、联系制度
1.1 开停系统内设备，必须同岗位取得联系；
1.2 系统运行中，出现设备问题及时与巡检钳工联系，协助及时解决；
1.3 系统运行中出现电气设备故障，及时与巡检电工联系，协助及时解决；
1.4 仪表失灵或出现故障及时与仪表联系，协助及时解决；
1.5 生产中出现质量事故，及时与质量控制中心联系，并汇报值班调度长，及时通知熟料输送工，及时解决；
2、安全维护、检修注意事项
2.1上班前四小时不准饮酒，工作时穿戴好劳保用品，工作中思想集中，按章作业，严禁违章作业；
2.2机电防护装置齐全，严禁跨越或修理正在运行的设备；
2.3电气设备发生故障时应及时通知电工，严禁他人乱动；
2.4严格执行检修时开停设备联系制度；
2.5不准用主电机转窑（转窑皮除外），特殊情况必须经中控室主任或值班调度长同意，无论快转或慢转，必须注意安全，有专人负责；
2.6点火烘窑，在未着火前，或运行中有结皮堵塞情况时，不准在看火台正面向窑内观看，以免回火伤人；
2.7预热器堵塞清堵时，必须有两人以上，不得面部正对清堵孔，不得同时清堵两个或两个以上的部位，清堵完毕后，应立即关闭清堵孔；
2.8不准从预热器上向地面扔东西，必要时作安全标记，设专人监护；
2.9做好“四防”工作，提高警惕，遇情况向有关部门汇报；
2.10 发生火灾，迅速断电灭火，并及时拨打“6333”电话，及时向有关部门汇报；
2.11发生重大设备人身事故，有权先停车后汇报，并组织人员迅速抢救，保护现场。
七、记录
1、当班操作人员必须及时、准确、完整地填写作业记录；
2、作业记录必须保持整洁，字体规范，统一使用笔迹为兰色、黑色；
3、发生笔误时，在笔误处划两横杠，然后在其上方写上正确内容，并签名；
4、在记录上填写操作者姓名时应填写全名；

lbf918 · 发表于 2010-2-22 09:50:08

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3、设备故障停车及紧急停车的处理
㈣、操作要求
1、正常操作：
以保持热工制度的稳定，保持烧结能力和预热能力以及分解炉分解能力的平衡为宗旨，操作中应做到前后兼顾、窑炉协调，稳定烧结温度和分解温度，稳定窑炉的合理热工制度。
窑速与喂料量的对应关系以及风、煤、料、窑速的匹配是烧成系统的核心问题。
1.1 窑速和喂料量的关系
一般情况是，先提窑速，再加喂料，提高窑速先快后慢。如果窑况良好，加料速度可适当增加，直到设计能力。如果窑况欠佳，以稳定为主，调整幅度要小，给系统平衡的扰动越小越好。提窑速和加喂料不能勉强，否则将造成物料欠烧。
1.2 喂料量、风量、喂煤量的关系
1.3 操作思路
1.3.1 喂料量稳定
1.3.2 风量稳定
1.3.3 生料成份稳定
1.3.4 喂煤量稳定
1.3.5 操作稳定,保持窑的热工制度稳定
2、不正常操作与调整
2.1、跑生料
2.1.1、原因
2.1.1.1、加料过程中加料过快
2.1.1.2、窑内温度低
2.1.1.3、生料成份中KH高，难煅烧
2.1.1.4、分解炉内生料分解率低
2.1.1.5、预热器人工清堵所至
2.1.2、判断窑电流下降快
2.1.2.1预热器和窑系统温度偏低
2.1.2.2冷却积篦下压力上升
2.1.3 处理措施
2.1.3.1减窑速、减喂料量
2.1.3.2适当增加喂煤量
2.1.3.3减少篦冷机冷却风量，以提高二次风温
2.1.3.4必要时，可油煤混烧
2.2 跨圈、掉窑皮
2.2.1 原因
2.2.1.1窑筒体局部变形
2.2.1.2烧成带局部温度过高
2.2.1.3喷煤管火焰冲刷窑皮
2.2.1.4窑皮挂的不结实
2.2.1.5跑生料过多而冲刷窑皮
2.2.2 判断
2.2.2.1窑内电流瞬时上升幅度大
2.2.2.2冷却机篦板速度忽然加快
2.2.2.3观察窑内是否有大块
2.2.3 处理措施
2.2.3.1减窑速
2.2.3.2适当增加喷煤量
2.2.3.3若大块料进入冷却机卡住下料口，可进行人工处理
2.3 预热器结皮堵塞
2.3.1 原因
2.3.1.1生料成份波动
2.3.1.2喂料不均匀，若喂料量时多时少，与喂煤量不相匹配，易烧堵
2.3.1.3操作不当引起温度过高物料粘结
2.3.1.4煤粉燃烧不完全
2.3.1.5窑尾及预热器漏风严重
2.3.1.6预热器系统衬料剥落
2.3.1.7物料中碱、氯、硫含量过高
2.3.1.8煅烧系统还原气氛严重
2.3.1.9下料翻板阀闪动不灵或被异物卡死
2.3.1.10 预热器内结皮严重，忽然跨落
2.3.1.11 内筒掉堵住下料口
2.3.2 判断
2.3.2.1旋风筒锥部负压下降
2.3.2.2旋风筒出口温度升高
2.3.2.3旋风筒出口负压上升
2.3.2.4现场检查下料管处锁风阀的动作情况
2.3.3 处理措施
2.3.3.1减少喂料量、减窑速
2.3.3.2加大预热器的排风量
2.3.3.3通知现场打开清堵孔进行人工清堵
2.3.3.4小心窑的操作，适当降低窑速，以防跑生料
2.3.3.5发现预热器堵塞，立即停喂料
2.3.3.6改变原、燃材料的成份
2.3.3.7用空气炮吹堵塞部位
2.3.3.8用高压水枪处理堵塞部位
2.4 篦冷机“堆雪人”
2.4.1 原因及现象
2.4.1.1 窑内烧成带温度高，出窑熟料发粘；
2.4.1.2 出窑熟料粗细不均，由于离析作用，使熟料在篦冷机在横向上分布不均，冷却风在阻力较小的粗粒一侧通过；
2.4.1.3 配料不当，熟料SM高，Al2O3含量高；
2.4.1.4 一室冷却风量不足；
2.4.1.5 煤粉灰份高
2.4.1.6 火焰变形，煤粉掺入物料产生不完全燃烧；
2.4.1.7 有前结圈；
2.4.2 处理措施
2.4.2.1 窑头减煤适当降低烧成带温度；
2.4.2.2 配料适当降低SM率，并增加Fe2O3含量
2.4.2.3 调整火焰形状及位置，防止煤粉掺入熟料；
2.4.2.4 提高窑速，缩短物料在烧成带停留时间；
2.4.2.5 烧掉前圈。
2.5 篦冷机出现“红河”现象
2.5.1原因和现象
2.5.1.1 粗细熟料分布不均，冷却风偏向粗料区一侧；
2.5.1.2 空气梁或气室风量不足，篦下压力过高；
2.5.1.3 冷却机篦速过慢，料曾过厚，冷却效果差；
2.5.1.4 烧成带温度过高；
2.5.1.5 出窑熟料发粘发散，粉料过多。
2.5.2 处理措施
2.5.2.1 根据具体情况调整空气梁或各风室的风量，改变空气梁或各风室篦下压力；
2.5.2.2 调整篦冷机一、二段篦速，改善篦冷机料层厚度；
2.5.2.3 适当降低烧成带温度；
2.5.2.4 适当调整生料配比，减少粉状熟料。
六、安全操作
1、联系制度
1.1 开停系统内设备，必须同岗位取得联系；
1.2 系统运行中，出现设备问题及时与巡检钳工联系，协助及时解决；
1.3 系统运行中出现电气设备故障，及时与巡检电工联系，协助及时解决；
1.4 仪表失灵或出现故障及时与仪表联系，协助及时解决；
1.5 生产中出现质量事故，及时与质量控制中心联系，并汇报值班调度长，及时通知熟料输送工，及时解决；
2、安全维护、检修注意事项
2.1上班前四小时不准饮酒，工作时穿戴好劳保用品，工作中思想集中，按章作业，严禁违章作业；
2.2机电防护装置齐全，严禁跨越或修理正在运行的设备；
2.3电气设备发生故障时应及时通知电工，严禁他人乱动；
2.4严格执行检修时开停设备联系制度；
2.5不准用主电机转窑（转窑皮除外），特殊情况必须经中控室主任或值班调度长同意，无论快转或慢转，必须注意安全，有专人负责；
2.6点火烘窑，在未着火前，或运行中有结皮堵塞情况时，不准在看火台正面向窑内观看，以免回火伤人；
2.7预热器堵塞清堵时，必须有两人以上，不得面部正对清堵孔，不得同时清堵两个或两个以上的部位，清堵完毕后，应立即关闭清堵孔；
2.8不准从预热器上向地面扔东西，必要时作安全标记，设专人监护；
2.9做好“四防”工作，提高警惕，遇情况向有关部门汇报；
2.10 发生火灾，迅速断电灭火，并及时拨打“6333”电话，及时向有关部门汇报；
2.11发生重大设备人身事故，有权先停车后汇报，并组织人员迅速抢救，保护现场。
七、记录
1、当班操作人员必须及时、准确、完整地填写作业记录；
2、作业记录必须保持整洁，字体规范，统一使用笔迹为兰色、黑色；
3、发生笔误时，在笔误处划两横杠，然后在其上方写上正确内容，并签名；
4、在记录上填写操作者姓名时应填写全名；

ulica6695 · 发表于 2010-3-1 15:03:45

谢谢楼主的无私分享，很好的文章

jsxhgzj · 发表于 2010-3-16 23:59:01

O(∩_∩)O谢谢

leijiabin · 发表于 2010-6-10 18:14:52

谢谢楼主的无私分享，很好的文章

gdghy · 发表于 2011-11-14 12:00:34

强烈支持！！！无私奉献的精神值得推广哈！

qlsnhlx · 发表于 2012-2-5 12:05:09

故障操作内容有些不够。

jeaven1999 · 发表于 2012-3-3 13:46:27

无私奉献的精神值得推广哈！

走走逛逛 · 发表于 2014-11-6 20:11:16

楼主辛苦，我们学习受益匪浅，感感谢谢

huangdong6mo · 发表于 2019-5-15 17:59:13

感谢楼主的分享！

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