BBD双进双出磨煤机安装维护说明

cfb168 · 发表于 2010-1-22 13:41:08

我们不再是孤独的探索者；让我们的手紧紧相连，一起成长。

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目录
1 设备的储放
  1.1 磨机的大齿轮
  1.2 其它设备
  1.3 参考文件
2 主中心线的布置
3 地基的检测
  3.1 中心线和水平面的确定
  3.2 安装人员的检查范围
4 支承轴承的底板
  4.1 底板原始垫片
  4.2 底板的水平调整
  4.3 底板的调平
  4.4 检查
5 安装主轴承下半部分
  5.1 注意事项
  5.2 定位
  5.3 调整传动侧主轴承
  5.4 拆卸
  5.5 轴承定位方法
  5.6 装配轴瓦
  5.7 下部轴承的调平
  5.8 调整非传动侧的主轴承
6 安装大齿轮罩下部分
7 安装液力螺栓预紧器
8 磨机筒体的装配
9 磨机中空轴的安装
  9.1 说明
  9.2 安装原则
10 磨机本体和主轴承上半部的安装
  10.1 注意事项
  10.2 安装
  10.3 检查和调平
  10.4 检查轴向间隙
  10.5 轴向间隙调整的原则
11 安装主轴承盖
  11.1 注意事项
  11.2 定位和紧固
12 固定主轴承底板
13 临时用旋转钢丝绳和润滑系统
14 安装衬板
  14.1 注意事项
  14.2 定位和紧固
  14.3 衬板的紧固
  14.4 检查
15 安装大齿轮
  15.1 准备和注意事项
  15.2 安装半个大齿轮
  15.3 检查
  15.4 最后调整
  15.5 特殊情况
  15.6 最后紧固
16 传动轴的安装
  16.1 原始垫片
  16.2 底板的调整和检查
  16.3 注意事项
  16.4 安装传动轴
  16.5 检查自由侧轴承的轴向间隙
  16.6 检查自由侧和固定侧轴承的径向间隙
  16.7 把轴承紧固在底板上
  16.8 自由侧和固定侧轴承安装和紧固后,检查径向间隙
  16.9 向轴承加润滑脂
  16.10 轴承闭合
17 在冷态条件下调整和检查大齿轮和小齿轮之间的啮合间隙
  17.1 采用塞尺检查方法
  17.2 采用铅丝检查方法
18 检查大齿轮和小齿轮对正性
  18.1 原理
  18.2 测量检查
19 大齿轮罩
  19.1 所有部件的装配
  19.2 检查间隙
  19.3 大齿轮上安装毛毡
20 安装带有传动轴的主减速机和联轴器
  20.1 调整底板
  20.2 检查底板
  20.3 安装联轴器
  20.4 减速机的定位
  20.5 轴向间隙和径向间隙的控制
  20.6 调整公差
  20.7 减速机与传动轴定位
  20.8 最后检查
21 在主减速机侧安装主电机和联轴器
  21.1 安装主电机
  21.2 安装联轴器
  21.3 在主减速机侧检查轴向间隙和径向间隙
  21.4 调整公差
  21.5 最后检查
22 安装慢速传动装置
  22.1 原始垫片
  22.2 慢速传动装置的定位
  22.3 调整并检查
23 最终检查整个传动组联轴器的安装和对正性
  23.1 对正性最终检查
  23.2 安装主减速机与传动轴之间的联轴器’
  23.3 安装主减速机与主电机之间的联轴器
24 安装中空轴管、输送装置本体和热风箱
  24.1 输送装置本体的原始垫片的预埋
  24.2 输送装置本体原始垫片的定位和检查
  24.3 预装输送装置本体
  24.4 中空轴管的安装
  24.5 安装栓送装置本体
  24.6 轴向调整
  24.7 检查中心管的同心度
  24.8 安装导向板和入口侧衬板
  24.9 安装输送装置绞笼
  24.10 安装热风箱
  24.11 安装输送装置的轴承部
  24.12 滚动轴承的检查
  24.13 绞笼同心度的检查和调整
  24.14 检查输送装置绞笼的轴向间隙
  24.15 输送装置的连接和固定
25分离器、输送装置连接管、煤粉管路的安装
  25.1 紧凑型分离器的安装
  25.2 分离型分离器的安装
26 安装隔音罩
27 主轴承润滑站
  27.1 安装主轴承润滑站
  27.2 安装连接管道
28 主减速机润滑
29 大齿轮润滑设备的安装
30 安装主轴承热电偶
31 空载试验期间和之后所做的操作
附录1  BBD双进双出筒式磨煤机储放技术规范
附录2  BBD双进双出筒式磨煤机大齿轮和小齿轮安装技术规范
附录3  BBD双进双出筒式磨煤机安装程序

1 设备的储放
1.1 磨机的大齿轮
磨机的大齿轮的储放要防止变形（图1）
1.2 其他设备
每种设备都应按照附录1《BBD双进双出筒式磨煤机储放技术规范》中规定的方法存放。
1.3 参考文件
——设备安装图
——工作技术规范
——制造商提供的说明书
2 主中心线的布置
注：由用户给出基准中心线和水平面
安装人员在磨机安装区域画出中心线和水平面。基准中心线的确立可以使安装人员画出每个磨机轴承底板的布置轴线。底板的轴线必须在混凝土基座上标出。（图2）
由安装人员确定的该中心线和水平面可使安装人员：
——布置磨机的主轴承
——布置分离器的中心线位置
——布置原煤输送管的中心线位置
——检查分离器和原煤输送管的开口位置
——布置传动系统的中心线
——布置润滑站的中心线
3 地基的检测
3.1 中心线和水平面的确定
在画完中心线和水平面以后，以及做任何安装工作以前，安装人员应按图纸上给出的理论尺寸对照和检查混凝土基座和螺栓孔的尺寸。
3.2 安装人员的检查范围
——混凝土基座的总长度
——为其它件安装预留的中心线位置
——混凝土基座的总高度，地脚螺栓应在基座中正确地定位
——混凝土基座两点间表面的水平度
注意：
当必须校正时，安装人员要保证以后不对混凝土基座和地基孔产生影响。
当图上的尺寸没有标出公差时，安装人员应参照有关土木工程的技术规范确定其数值。
4 支承轴承的底板
4.1 底板原始垫片
安装人员应按布置的轴线和水平面，预埋地脚螺栓和原始垫片。
4.2 底板的水平调整
确定轴线位置，用打洋冲孔标记表示。
把底板放到基座的原始垫片上，标出底板的轴线，并且与基座上已经画出的中心线一致。（图3）

  用一条线或测试仪器，使每个轴承底板的轴线相重合。（图4）

4.3 底板的调平
用加垫片的方法调平底板，并考虑底板的设计结构，在轴向惯量低，布置垫片，垫片的布置见图5

                  图 5

——首先，应按每个螺栓的水平面调节底板。
——在底板上调整完主轴承下半部后，安装附加垫片，并按磨机的中心线固定。
——先预紧，以便检测中心距和水平面。
4.4 检查（图6）
——检查每个底板的安装水平面（按基准水平面）。在不同点，允许的公差是：0.15mm相对于基准水平面。

                     图 6

——检查对角线（D1=D2±2mm）
——检查中心线间的距离（D3= ±1mm D4= ±1mm）
——底板和基准水平面间的高度（H=  ±0.2mm）
——检查底板加工面的平面度
——用光学仪器检查水平面
5 安装主轴承下半部分
注：2个轴承的安装应是相同的。
5.1 注意事项
——安装人员应临时把每个底板的调整螺钉取出
——安装人员还要清理底板的顶部和焊在轴承底板下面的垫片
5.2 定位
把主轴承的下半部安放在底板上。（图7）
5.3 调整传动侧主轴承
该调整是按底板中心线调整轴承本体包括焊在本体上的轴承座。
5.4 拆卸
为调整轴承座，把装配件拆开，按下列顺序：（图7）
——接合面
——上半部分
——轴瓦
——为轴承座供油的软管
——用塑料杯子或类似杯子把软管和球体的接口封住
——轴承壳体和球体之间的O型圈应仔细放置
——球体凸部分
——锁紧板

5.5 轴承定位方法
检查轴承座的凹面。
以中心定位销和球面的一面为基准，确定球面的纵向轴线。
安装人员应在轴承本体的装配法兰上画X、Y轴线。（图9）
从定位销开始也要画出横向轴线。
在轴承本体上与轴承座连接处也画出X、Y轴，使轴线与底板轴线相一致。（图10）
5.6 装配轴瓦
把底板和轴承下半部之间的螺栓调整和拧紧后：

cfb168 · 发表于 2010-1-22 13:42:29

清理轴承座和轴瓦，并涂上一层二硫化钼润滑剂，不能移动各自的供油口，把轴瓦落在轴承座上。
拆下放油塞，用压缩空气吹扫检查油管路是否堵塞。用同样的方法检查软管的支流部分。把轴承壳体和锁紧板放置定位。注意安装O型圈。
5.7下部轴承的调平
如果必要，可用最精确的方法检查轴承的水平度，调整原始垫片和底板之间的附加垫片的高度。
5.8 调整非传动侧的主轴承
对于非传动侧的主轴承的调整，可按5.3—5.7条的程序进行。
6 安装大齿轮罩下部分
在齿轮罩的下部分放置垫片。（图11）
7 安装液力螺栓预紧器
液力螺栓预紧器用于把合中空轴与端盖之间的螺栓以及大齿轮与端盖之间的把合螺栓。
把液力螺栓预紧器与高压油泵连接上，进行试验，检查能否正常工作。
8 磨机筒体的装配（对半筒体的装配）
磨机筒体的装配是指把一对半筒体装配成一个整体筒体。
8.1 磨机本体的交付条件
每个磨机在现场交付是都应包括四个部分：（图12）
——2个半筒体（每个都焊有端盖）
——2个中空轴

8.2 磨机半筒体的卸货和装配
8.2.1 方案1
a. 半筒体的卸货应满足图13所示的条件，对于装配和卸货，由安装者决定用下面的建议和展示的工具。
b.当半筒体卸下后，按图14所示把半筒体垫起来，当把端盖垫好以后，把吊运的工具移开。
c.提升B部分，放在A部分上（图15）
——两半筒体的定位，两半筒体钻孔，以定位销的方式定位。
——在准备操作期间，法兰表面应特被给予注意，此表面一定要清

洁。不能有任何毛刺，如果必要应去除这些毛刺。
                        图 13
                     图 14

                     图 15

                     图 16

d.安装所有的螺栓，用液力螺栓预紧器。
按照图16所示的6个螺栓的顺序进行，然后用同样的方法继续（按对角拧紧螺栓）
结束操作
检查所有螺栓是否拧紧，如有必要，重新拧紧。
e.在上部安装横梁，在筒体下部插入横梁，以便在卸货时用它。移开所有的垫块。
f.把筒体从垂直移成水平位置（图17）
                     图 17

——第一步  用起重机吊住筒体
——第二步  用起重机把筒体吊起来
——第三步  用第二个起重机使筒体倾斜
——第四步  把筒体水平放置在支撑垫块上
8.2.方案2（如果安装公司没有大吨位的起重机）
a. 把半筒体按图18的方式吊装放置在托架上。这个安装是在安装地点按每个磨机的中心线进行。
                  图 18
b.安装所有的螺栓，用液力螺栓预紧器。
按照图16展示的6个螺栓的顺序进行，然后用同样的方法继续（按对角拧紧螺栓）
结束操作
检查所有的螺栓是否拧紧，如有必要，重新拧紧。
9 磨机中空轴的安装
图19说明了被安装部：磨机筒体的中空轴。
端盖直径加工到尺寸A。
中空轴孔径加工到尺寸A  （图20）
                     图 19
9.2 安装原则
这个原则包括扩大连接中空轴轴肩的孔（即图12中尺寸A 0-0.1），使它适合磨机端盖凸台的尺寸，按照下列程序进行：
注意区分驱动侧和非驱动侧中空轴。
9.2.1 悬挂每一个中空轴，保持中空轴端面与端盖端面平行（图21）
9.2.2 检查孔的同轴度
对于吊装中空轴，严禁在加工表面有钢与钢的接触。
在吊绳和加工表面之间插入阻止温度达到150℃ 防护。
9.2.3 加热整个配合表面
9.2.4 用温度笔持续检查温度(图22)。

9.2.5 在安装这部分前，检查在150℃时，中空轴配合孔尺寸比端盖凸台的尺寸至少大1mm。
9.2.6 把中空轴安装在端盖上，用6个螺栓连上（在圆周上均布）。
9.2.7 检查；间隙J随着中空轴圆柱部分推进而同时减少，当中空轴达
到最终位置时，间隙J=0（图23）。
9.2.8 拧紧
在端盖和中空轴完全靠紧后，安装螺栓，用液力螺栓预紧器。
按照图16展示的6个螺栓的顺序进行，然后用同样的方法继续（按对角拧紧螺栓）。
结束操作
检查所有的螺栓是否拧紧，如有必要，重新拧紧。
10 磨机本体和主轴承上半部的安装
10.1 注意事项
——在把磨机本体安装在主轴承上之前，要清理中空轴的支承表面和轴瓦。
——用油斗在轴瓦上加油以防止灰尘沉积
10.2 安装
把筒体中空轴组件安放到轴承上。
在中空轴上部放一个盖防止落灰，在安装筒体期间，直到轴承封闭，为避免任何外部物质（沙子、尘土、水泥、焊渣）落进轴承内，安装有效的保护装置是绝对必要的。在这期间，安装区域附近的任何土木工程工作必须停止。
9.3 检查和调平
安装人员检查2个中空轴之间的水平偏差。（图24）

               图 24
测量精度：0.1mm。
如果必要，把磨机的一侧提升起来调整，直到中空轴和轴瓦之间获得至少5mm的间隙。
可以采用筒体提升装置来顶起筒体。
——在松开底板的地脚螺栓之前，在4个点上标出该底板与相关的混凝土块的位置做为备用。
——在底板的下面加补充垫片
——再一次紧固底板的螺栓
——再一次检查中空轴水平面的水平度，如果必要，重新再调整
当完成高度调整后，把底板上的地脚螺栓紧固好
把后增加的垫片与原始垫片焊在一起。
10.4 检查轴向间隙（图25）
                  图25
——检查固定侧轴承上的间隙分布
——检查自由侧轴承上的间隙分布
对于铜瓦：  固定侧轴承 A=0.5±0.2mm
                        B=0.5±0.2mm
         自由侧轴承 A=10±1mm
                        B=25±1mm
对于钨金瓦：固定侧轴承 A=0.3±0.1mm
                        B=0.3±0.1mm
         自由侧轴承 A=5±1mm
                        B=30±1mm
10.5 轴向间隙调整的原则
——抬起磨机本体，放松自由侧轴承（用筒体起重装置）
——松开自由侧轴承底板上的轴承固定螺栓
——用千斤顶移动轴承，以满足轴向间隙
——把磨机本体落在轴承上
——把底板和轴承之间的螺栓紧固
——沿圆周检查间隙（至少4点）
——再一次紧固移动轴承的螺栓
——再一次检查
11 安装主轴承盖
11.1 注意事项
——再一次对中空轴表面注油(在进行转动前，已安装了加油系统)。
——把密封毛毡浸入含有2/3机油和1/3动物脂的混合油中加热，最高温度85℃，浸入半小时，把密封毛毡放干，再把密封毛毡安装到最初的位置。
11.2 定位和紧固（图26）

                     图26
——安装轴承上盖，检查将被安装的轴承上盖是否与安装的轴承一致。
——先栓接，然后紧固螺栓。
应调整与中空轴接触的毛毡垫,如果必要,通过紧固螺钉调整接合面。
应逐步地紧固螺栓，如果必要在不同的安装阶段检查中空轴、轴瓦、轴向间隙等。
12 固定主轴承底板（图27）
                        图 27
13 临时用旋转钢丝绳和润滑系统
——安装临时用钢丝绳用于安装衬板（图28）
——安装主轴承用的临时润滑系统。安装公司提供并连接一个临时润滑站，我们提供如下性能参数：
                     图 28
      流量： 1 L/min
      最小压力： 50  bars
14 安装衬板
安装一个很容易把衬板搬到磨机内部的装置。从磨机的驱动侧把衬板送进去。
14.1 注意事项
——在作业期，中空轴应暂时用一块木板或橡胶保护起来（图29）
                  图 29
——安装期间要注意平衡，应从靠近人孔门的地方开始安装
14.2 定位和紧固
——根据图30安装每一块衬板
——当每块衬板定位后，略微紧固每块衬板螺栓
14.3 衬板的紧固
当安装完所有衬板时，应用力矩搬手紧固螺栓。
紧固力矩=250N•m

cfb168 · 发表于 2010-1-22 13:43:08

14.4 检查
检查衬板之间的间隙（图31）
15 安装大齿轮
应以附录2《BBD双进双出筒式磨煤机大齿轮和小齿轮安装技术规范》为基准。

                        图 30

                     图 31
15.1 准备和注意事项
——应仔细清理大齿轮和磨机法兰所有的加工表面，不能有任何缺陷和杂物
——阅读磨机法兰及大齿轮加工检查记录
——根据检查记录，选择在法兰上定位大齿轮
——应保证“+”和“—”相一致
——在这一阶段，推算调整螺栓的距离，检查偏心率
15.2 安装半个大齿轮
——根据推算的距离，放置和预调螺栓
——应注意采取保护措施，防止由于钢绳，链条等器具造成齿轮的轮齿损伤

——在把磨机本体固定后，安装上部半个大齿轮（图32）
——借助卷扬机来调整圆周上孔的位置
——用手安装和紧固这些法兰螺栓
——旋转磨机半圈，以便使半个齿轮旋转到下部位置
——在操作期间，使用一个装置（像起重机）来补偿180°旋转引起的不平衡。（图33）
——按以前的标记安装定位销子
——每个销子的标志应与每半个大齿轮上确定的位置和方向相一致，安装2个已打标记的定位销，每对销子上的标记和大齿轮上的标记必须相同（图34）


                     图 33

                           图 34
——安装另外半个大齿轮
注：在紧固连接螺栓之前，重要一点要把调整螺栓松开，以避免当支承面相互接触时在齿轮的结构上产生不正常的力。
——当把半个大齿轮定位时，应当对角地安装把合螺栓，把2个半齿轮把合成一个整体。
15.3 检查
——检查装配结果，如果不正确，再把接合面拆开
——检查不正常的原因，再装配，再一次检查
——检查大齿轮的轴向跳动
——转动大齿轮二圈，在齿轮的10个点上做2次记录
——中空轴上放一个棒，用定位于中空轴一端的 “T”形千分表记录轴向位移
——用A千分表和B千分表测量径向跳动
——用C和D千分表测量轴向跳动（图35）

                  图 35
——要在大齿轮的加工表面上测取
径向： Rmax—Rmin=ΔR
ΔRA≤0.40mm
         ΔRB≤0.40mm
轴向： RA= (C-T) max — (C-T) min
RA≤0.25mm
——在上午，在冷态条件下进行测量
——测量精度：0.01mm
15.4 最后调整
¬¬——根据检查结果，可略微动一下调整螺栓来修正偏心。当调整这些调整螺栓时，必须松开把合螺栓。要使最后调整接近零。按图纸上给出的基准面进行径向调整。
——检查径向跳动
——轴向间隙也必须在公差范围内
15.5 特殊情况
如果未经先前几章提出的全部调整就达到了公差范围内，那么就不允许加垫片。
15.6 最后紧固
——当所有检查都在公差范围之内时，先从两个连接点中间开始交错紧固螺栓（图36）
——当用液力螺栓预紧器紧固螺栓时，必须松开所有的调整螺栓
16 传动轴的安装
16.1 原始垫片
安装人员根据轴承的水平面和布置的轴线，安装原始垫片和传动轴轴承底板的螺栓。
16.2 底板的调整和检查
调整传动轴轴承底板的方法和调整主轴承底板的方法一样，参见第4章。
按加工表面检查平面度。
检查中心线之间的距离（图37）
检查对角线距离
                  图 37
L14= ±1mm                      L15= ±1mm
L10= ±1mm                      L13= ±1mm
L11= L12±1mm
用光学仪器测量，比较主轴承和转动轴的水平面，检查底板水平面。（图38）
测量精度0.1mm
16.3 注意事项
——彻底清理底板,除掉毛刺
——清理小齿轮和它的轴承
16.4 安装传动轴
16.4.1 通常在车间里把小齿轮,中间轴和轴承安装到一起.。
——预调轴承的中心对中心的距离,把密封毡垫放入2/3机油和1/3动物油的混合剂中,在80~85℃温度下浸泡半小时,使毡垫更加有效。
——把小齿轮和中间轴安入轴承中
——中间轴在自由侧轴承中自由定位
16.4.2 在底板上安装带有轴承的小齿轮
16.4.3 根据基准轴线调整传动轴
16.4.4 拆卸轴承的上部，以便检查轴承间隙
                        图 39

16.5 检查自由侧轴承的轴向间隙（图39）
——辊子在自由侧轴承中自由定位
——用厚度规实现全部检查
——检查自由侧轴承的轴向间隙
——检查安装尺寸L
——根据检查结果，必要的话可松开螺栓重新放置轴承，然后再紧固调整螺钉
——再检查轴向间隙
——当公差满足轴向间隙，检查径向间隙
16.6 检查自由侧轴承和固定侧轴承的径向间隙
在两个轴承上实现该检查
在测量前，向轴承轴线推上部滚子。（图40）
                     图 40
安装后径向间隙满足图纸要求的公差范围。
16.7 把轴承紧固在底板上
按第17章，大齿轮和小齿轮工作间隙调整和检查后，紧固底板上自由侧轴承和固定侧轴承的安装螺栓。
16.8 自由侧和固定侧轴承安装和紧固后,检查径向间隙
要保证在安装和紧固期间，间隙没有明显变化
16.9 向轴承加润滑脂
按图纸要求向轴承内加润滑脂。
16.10 轴承闭合
把轴承上部安装上，并紧固把合螺栓。
17 在冷态条件下调整和检查大齿轮和小齿轮之间的啮合间隙。
17.1 采用塞尺检查方法
旋转磨机，以大齿轮上距旋转中心最远的齿做为基准，使这个齿对着小齿轮。
根据大齿轮的记录表确定大齿轮上的这个齿。
靠近小齿轮，使节径相符。
实现这些操作可通过调整螺栓来进行，按工作面那侧调整啮合间隙，这可借助于一组塞尺在齿的两侧进行调整（图41）

                  图 41
如果需要调整高度，可在底板下面加垫片。
同一个齿的两侧间隙必须相同。
注：二次灌浆要在最终调整和检查进行后实施。
17.2 采用铅丝检查方法
把铅丝放在小齿轮的3个齿上,旋转小齿轮挤压铅丝，这种方法，可在大齿轮的4个点上重复进行。（图42）
J1=Ja+Jb（mm）
J=平均齿间隙

J= J1+J2+J3+J4
4
啮合间隙是在相同齿的2个面上挤压2个铅丝厚度的总量。
用千分尺测量。
注：运转12小时后在热条件下的间隙必须满足图纸设计要求的间隙。该测量值在开始运行期间测取。

                        图 42
18 检查大齿轮和小齿轮对正性
18.1 原理
——小齿轮涂一层普鲁士蓝
——旋转大齿轮两圈以便能在大齿轮的齿上啮合有痕迹，只要蓝涂料不够，就往小齿轮上添加蓝涂料。
18.2 测量检查（图43）
在70%的齿上有痕迹，剩余的30%齿应均匀地分布在整个大齿轮上。
测量精度：0.01mm。
如果结果与公差不相符，必须重复调整，然后检查。
19 大齿轮罩
19.1 所有部件的装配
下部分先前已经安装
按先前那样,安装小齿轮每一侧上的部件,调整与轴相关的间隙。
装配罩子的所有部件。紧固所有连接点，但整个罩子不能调整。
调整罩子和大齿轮之间的间隙：25mm。

cfb168 · 发表于 2010-1-22 13:44:08

在两侧和所有圆周上都必须相同。为此，垫下部位的罩子。
                  图 43
焊接罩子上的支撑柱，最后焊接用螺栓连接的支撑柱。
19.2检查间隙
检查罩子和大齿轮之间的间隙。（图44）
19.3 大齿轮上安装毛毡（图45）
把毛毡放入2/3机油和1/3动物油混合油中浸泡半小时，温度最高85℃。

                     图 44
把毛毡放入大齿轮反翼法兰上。
用螺栓把合反翼法兰。
20 安装带有传动轴的主减速机和联轴器
安装人员首先按传动轴轴承的底板布置轴线和水平面开始安装和埋设螺栓和原始垫片。
20.1 调整底板
安装人员调整传动轴承底板。
20.2 检查底板
按加工面检查平面度。
检查轴线。（图46）

                           图 45
                     图 46
检查与传动轴底板相关的高度（图47）
高度的调整可在底板的下面填加垫片。
用手先紧固螺栓。
20.3 安装联轴器（图48）
识别联轴器零件，每个件有标记。

                     图 47

                     图 48
清理每个件。
在安装毂盘前在轴上安装半个联轴器。
20.4 减速机的定位
在底板上定位和调整减速机。
用调整螺钉使减速机轴靠近小齿轮轴。
20.5 轴向间隙和径向间隙的控制
同时旋转两个轴，在4个点上做记录。（图49）
轴向调整（B）
用调整螺钉进行调整。
用放置在同一深度的塞尺调整轴向间隙。
径向调整（R）
用垫片加在底板下面的方法来调整。
用千分表检查径向间隙。
                  图 49
在2个联轴器套上标出4个位置。
20.6 调整公差
径向间隙  Rmax—Rmin
轴向间隙  Bmax—Bmin
角度间隙  Bmax—Bmin
以上三项均满足设计要求。
测量精度：0.01mm。
20.7 减速机与传动轴定位
当所有的检查都在公差范围之内时，紧固它们的螺栓。
对于减速机而言：
紧固地脚螺栓
紧固底板和减速机的螺栓
对于传动轴而言：
紧固地脚螺栓
20.8 最后检查
再一次检查间隙。如果不能对正，重复径向和轴向的调整。
21 在主减速机侧安装主电机和联轴器
21.1 安装主电机
按图纸要求安装主电机，调整并检查位置，不能为了调节联轴器而改变减速机的最初位置。
21.2 安装联轴器
识别主减速机侧的联轴器部件，每个件上都有标志。
清理每个部件。
               图 50
在安装毂盘前在轴上安装半个联轴器。（图50）
21.3 在主减速机侧检查轴向间隙和径向间隙
同时旋转两个轴，在四个点上做记录（图51）
               图51
轴向调整（B）
使用塞尺，放置相同的深度，检查轴向间隙。
径向调整（R）
用千分表检查径向间隙。
在两个联轴器套上标出4个位置。
21.4 调整公差
径向间隙  Amax—Amin
轴向间隙  Bmax—Bmin
角度间隙  Bmax—Bmin
以上三项均满足图纸要求。
测量精度：0.01mm。
21.5 最后检查
如果不能对正，重复调整。
当主电机、主减速机和小齿轮组对正时，检查整体对正性。
22 安装慢速传动装置
22.1 原始垫片
安装人员按图纸要求安装和预埋地脚螺栓和原始垫片。
22.2 慢速传动装置定位
把慢速传动装置布置在原始垫片上，并与主电机相连。
22.3 调整与检查
调整并检查慢速传动装置和主电机的对正性。调整爪式离合器,使之闭合、脱开自如,无卡涉现象。当所有检查都在公差范围内时,紧固慢速传动装置的地脚螺栓。再一次检查间隙,如果不对正,再一次调整。
23 最终检查整个传动组联轴器的安装和对正性。
23.1 对正性的最终检查
当所有检查都在公差范围内时，紧固传动组的地脚螺栓。再一次检查间隙，如果不对正，再一次调整。
当主电机、主减速机和小齿轮组及慢速传动装置对正后，再一次检查总对正性。如果检查结果都在公差范围内，进行二次灌浆。
运转期间检查电机旋转方向和无负荷功率消耗之后,再连接联轴器。
23.2 安装主减速机与传动轴之间的联轴器。
23.3 安装主减速机与主电机之间的联轴器。
24 安装中空轴管、输送装置本体和热风箱
24.1 输送装置本体的原始垫片的预埋
安装人员按每个轴承的布置轴线和水平面安装和预埋输送装置本体的地脚螺栓和原始垫片。
安装人员对每台输送装置都采用相同程序。
24.2 输送装置轴线的定位检查。（图52）
24.3 预装输送装置本体
在底板上预装输送装置本体，通过在两个面之间加2mm厚垫片
                  图52
使之与底板轴线相一致。（图53）
底板和输送装置之间的螺栓紧固和定位。
24.4 中空轴管的安装

把中空轴管放入中空轴中（图54）




                     图 54

把中空轴管对中，借助于可移动的临时垫片，使中空轴和管之间的间隙分布均匀。（图55）
24.5 安装输送装置本体

                        图55
把输送装置本体放到原始垫片上，使底板轴线与地脚螺栓轴线相一致。（图56）
按中空轴管法兰的中心水平面记录中空轴管的轴线和输送装置的轴线之间的高度差。通过在底板和基座之间的垫片调整，来调整输送装置的高
                     图56



                  图 55
把输送装置本体放到原始垫片上，使底板轴线与地脚栓接轴线相一致。（图56）
按中空轴管法兰的中心水平面记录中空轴管的轴线和输送装置的轴线之间的高度。通过在底板和原始垫片之间的垫片调整，来调整输送装置的高度。这样可使磨机和输送装置在同一水平面上。（图57）
                     图 56

                           图 57
滑动中空轴管，把它栓接到输送装置本体上。
栓接和紧固地脚螺栓。
把半个连接座装到中空轴上。
24.6 轴向调整                                                                      要保证密封空气箱和中空轴上的法兰之间的轴向尺寸得到满足。
如果必要，通过调整底板这一端的调整螺钉进行输送装置轴向位移的调整。
在3个点调整轴向位置。（图58）
                  图 58
24.7 检查中空轴管的同心度（图59）
在磨机内4个点进行检查，因此在中空轴管的前部和后部标出这些检查点，参照图55中A图、B图
24.8 安装导向板和入口侧衬板
把导向板用螺栓与端盖把合（图60）

                              图59

                           图 60

检查整个圆周的间隙。
用入口侧带凸台和不带凸台的衬板把导向板遮盖上。
安装水平管，在中空轴管的端部焊接二个压力开关座。
24.9 安装输送装置绞笼
用垫片使中空轴管内的螺旋对中心。
在输送装置绞笼的端部安装4个完整的传动棒。把该棒放入孔中心。
把衬板孔、棒、输送装置绞笼孔对直。
把套焊到输送装置绞笼的管上。
用两个螺母再做临时调整，并且临时检查一下同心度。
24.10 安装热风箱
通过垫输送装置的轴来安装栓接到输送装置本体上的热风箱。
定位热风箱的支柱。
两个法兰之间做试验连接。
把编织带和密封压锤安装到输送装置轴上，不能太紧。
最后启动运行时紧固。
安装轴的保护板。
24.11 安装输送装置的轴承部
在安装之前,把轴承部的毛毡密封圈浸入油中,温度在80℃±10℃。
用调整垫片使轴承部定位。
把滚动轴承放入轴承座中。
24.12 滚动轴承的检查
径向间隙：
在安装前用塞尺测量E1和E2，安装后再测量e1和e2（图61）。
间隙减少量E１－e１和E２－e２要满足图纸的要求。
轴向间隙：
在圆周上的三个点上测量,如果调整不正确,重新放置轴承（图62）
测量精度：０.０１ｍｍ
把轴承端盖与轴承座用螺栓把合上，不用紧固。
给轴承加润滑脂。


                        图61

                           图62
把轴承侧盖盖上。
24.13 绞笼同心度的检查和调整
再一次调整4个传动棒。
松开热风箱内的螺母。
放上千斤顶。
迫使传动棒进入端衬板的孔内。
再一次紧固内外螺母。（图63）
                     图63
检查绞笼的同心度。（图64）
在三个点上测量。
测量热风管和中空轴管的内径之间的间隙H
通过调整垫片和千斤顶检查输送装置轴和相关密封的同心度。用千分表检查（图65）
测量精度：0.5mm。
24.14检查输送装置绞笼的轴向间隙
测量热风箱和绞笼的风管之间的预期间隙。（图66）
24.15 输送装置的连接和固定
——按图纸要求焊接传动棒的螺母。
——定位和焊接螺母的保护板
——连接压差检测系统的管路
——紧固入口侧衬板的螺母
——埋设底板
——焊接输送装置的底板
——焊接输送装置本体和轴承的止动块

                     图 64

——闭合密封风箱，紧固螺栓，在所有把合面上都涂上一层乐泰密封胶

cfb168 · 发表于 2010-1-22 13:44:42

——当把一次风管路连接到可能使中空轴管产生位移的风箱，不

                        图 65
能在热风箱上产生任何张力，用3个支柱承载悬着的热风箱。

                        图 66

——旋转磨机，检查间隙
25 分离器、输送装置连接管、煤粉管路的安装
对于双进双出磨机，分离器有两种形式：紧凑型和分离型。
25.1 紧凑型分离器的安装
按下列步骤进行：
——安装与输送装置的连接部分
——安装外锥体
——安装内锥体
——按图纸要求调整锁气器与内锥的间隙
——安装混料箱
——安装吊杆,然后安装煤粉分配器,使之联结到分离器出口法兰上
25.2 分离型分离器的安装
按下列步骤进行：
——在分离器安装平台上布置轴线
——安装外锥体
——安装内锥体
——安装盖子和出口管
——安装调整叶片
——安装分离器的支脚、紧固地脚螺栓
——安装连接管
——安装煤粉管
26  安装隔音罩
按图纸要求安装隔音罩。
27  主轴承润滑站
27.1 安放主轴承润滑站
27.2 安装连接管道
在储放期间，该管路必须用塑料盖堵塞住，在安装前将这些塑料盖取下。从润滑站到轴承安装的给油管必须向上倾斜，少用弯管。
回油管至少应有5%向下倾斜度。在安装前，用风吹和清理管子。
在安装结束后，必须清理这些管子。
28 主减速机润滑
主减速机润滑有两种方式：
——油池润滑
——油站润滑
29 大齿轮润滑设备的安装
大齿轮润滑采用喷射润滑装置。
把喷射润滑装置定位，把喷射板安装到齿轮罩上，安装连接管路。
30 安装主轴承热电偶
根据图纸安装主轴承的热电偶
31 空载试验期间和之后所做的操作
运转5小时后，再检查中空管的同心度。
对齿轮罩的密封毡连接处进行检查。
运转100小时后，检查衬板螺栓的紧固性。

附录1

BBD双进双出筒式磨煤机
储放技术规范

目录

1、范围
2、安装公司履行的责任
3、储放地点的确定
3.1储存的分类
3.2储存地点的普通特征
4、把设备分配到贮存地
4.1基本原则
4.2储存规范
4.3拆掉包装
5、建议
5.1搬运
5.2标志
5.3防水帆布
5.4包装件或裸件的地面储放
5.5归垛
5.6预防害虫
5.7不锈钢件
5.8阀
6、储存地点的维护
7、储放设备的维护
8、安全
8.1交通区域
8.2放火措施
8.3人的安全
8.4搬运
8.5包装
9、特殊储存说明
9.1自动控制说明
9.2齿轮减速机和其他用油的设备
9.3电动机
9.4制动器
9.5纤维膨胀节
9.6玻璃纤维材料
9.7带有橡胶衬里的设备
10、磨机设备的储放分类

1、范围
这个文件定义的普通规则适用于BBD双进双出筒式磨煤机设备的储放；
——关于一般的储存结构的推荐
——有关下列方面的推荐
△ 储存地点的安排
△ 建筑结构
△ 接收和内部储放检查
——现场接收检查过程
——编目控制
——出厂超过一年的产品的特殊储存
现在的这个推荐可以依据由特殊设备制造商提供的特殊说明改正和完善。
尽管接收、检查、存放、保管设备是安装人员的基本责任，但如果现场有ALSTOM公司或沈重的检查人员，可以根据他们的判断，提出下列建议：
——处理任何必要的与最小推荐值的偏差
——完成或修改当前文件的建议，使之适应此内容和现场条件
2、安装公司履行的责任（除非另有规定）
——储存场所的准备
——到达设备的卸货和搬运
——把设备安排到储放地点
——搬运到存放位置
——设备和存放地点的维护
——安装的准备工作
——安全工作（放火、防水）
3、储放地点的确定
3.1 储存的分类
设备按以下5种分类储放：A类、B类、C类、D类、特殊储藏室。
3.1.1  D类：户外
户外暴露
——设备存放在划定范围的场地内
——四周围上
3.1.2  C类：遮蔽
   暴露于不利天气条件（雨
3.1.3  B类：室内（封闭建筑）
   当有气候要求时，封闭的建筑内应有正常的或强制的通风系统。
   这种类型的建筑的内部布置应提供下面规定的存储区：
   ——地面存储
——分格存储
——在架上存储
这种建筑分成大件区域和小件区域。
3.1.4  A类：带空调的房间（在B建筑内带空调的房间）
——温度15℃～25℃
——相对湿度40%～60%
3.1.5 特殊储藏室：
下列产品要求在特殊储藏室内：
——油漆、溶剂和各种化学品
——碳氢化合物、燃料、油和润滑脂
——树脂
——要求特殊保护的产品
这个储藏室应遵守国家的有关章程和供货方对于产品储放的特殊说明。
3.2 储存地点的普通特征
3.2.1 通道、运输装卸地点应适应于搬运工具和设备的移动。
3.2.2 对于C类和D类储放，地面应满足下列条件：
——制造坚固，以免下沉
——具有完善的排水设施
3.2.3 对于B类和A类储放，地面应满足下列条件：
——地面高度要高于外面的地面高度，以防进水。
——采用混凝土的光滑或不光滑表面。B类承载2t/m¬ ,A类承载1 t/m¬
——如果需要，应备有完善的带有倾斜度的排水设施和相连通的地下排水系统
3.2.4 对于C类和B类应满足：
——构架高度：最小5米
——构架跨度：10米
——通道空间：高5米、宽4米
3.2.5  A类和B类储存室内的电灯：
——对于小件仓库：在地面上0.8米处，200Lux (照明单位)
——对于大件仓库：在地面上0.8米处，150Lux
3.2.6  B类储存室内的小件区：
——一个用玻璃分割开的办公室
——用斜杆形成栅栏，禁止未被批准得人员进入
3.2.7 每个存储区域都应有足够的空地，作为卸货、开箱和接收设备用。
4、把设备分配到贮存地
4.1 基本原则
4.1.1对于未打开包装的短期储存，应注意包装箱上表明的规范符号（如易碎、不能倒置、保持干燥等）。
4.1.2 指定零件的储放位置之前，它应被区分为两类：
a．非易碎产品
b. 有特殊条件的产品
——打开包装部件：
a. 标准零部件（管子配件、阀门、各种附件）应编目存放，以备需要时使用。
b. 认为易碎的产品（检测设备、开关设备）在到达和存储时都应按特殊规范检查。
c. 当产品打开包装储存时，要进行定期维护。这个维护操作应被限制在供方提供的特殊说明之内。

cfb168 · 发表于 2010-1-22 13:46:45

4.1.3 当产品包装在运输过程中损坏，以及顾客打开包装，如果产品要求按运输时包装，应采取保护措施，恢复原始包装。否则，产品不再包装，储放在与设备要求相符合的环境中。如果需要，供货方可以提出特殊要求。
4.2 储存规范
按照每个设备的专用的储放说明，按3.1中规定选择不同类型的储存方式。
4.3 拆掉包装
4.3.1  开箱检查，可能会涉及到设备最初的防护措施，这对设备的良好保护会增加危险。因此打开包装以后，必须恢复设备的原始防护条件或用更高的储存条件储放打包装的设备。例如，轴有包装时，按C类储存。打开包装未恢复时，按B类储存。
4.3.2  在任何情况下，无论何时异常情况被确认安装公司负责用各种合适的办法和相适应的说明，恢复最初形式的包装，进行储存。
5、建议
5.1 搬运（装卸）
搬运操作应完全按照合适的搬运程序。
产品应放置在无须另外搬运，就可以很方便地进行检查和维护的地方。
5.2 标志
所有设备的外壳或包装箱都应该带有一个很明显的铭牌，以避免在找寻他们时要搬运或开箱。
5.3 防水帆布
这种帆布由耐火材料制成，它被伸展开固定住，以防止由于风和发霉引起的侵蚀和破坏。注意确保空气循环畅通，使水的凝结降至最低点。
5.4 包装件或裸件的地面储放
在零件、包装箱和捆扎件与地面之间放上枕下，为了：
——零件防水
——避免任何形式的下沉
——避免由于不利的载荷分布而造成的任何变形
5.5 归垛
当落箱体时应特别小心，以防止零件变形。
5.6 预防害虫
对于塑料、橡胶制成的零件和附件，应有防护啮齿动物和昆虫的防护措施。
5.7 不锈钢件
做好必要的布置，以免与碳刚接触。
5.8 阀
阀门按下列方式设置。
5.8.1 设置定在关闭位置的阀门有：
a. 关断阀
b.带金属门的球形阀
c.活塞阀
5.8.2 设定在全开位置的阀门有：
a.球阀
b.平行塞阀
5.8.3 设定在部分打开位置的阀门有：
a.带塑料门的球形阀
b.蝶阀
c.隔膜阀
6、储存地点的维护
储存地点的周期维护包括：
a.屋顶
b.水和照明线路
c.格、箱、架子
d.防水系统
e.搬运设备
f.通道和出入口
g.地面清洁度
h.室内通风和空调的情况
维护工作应及时进行。
7、储放设备的维护
对储存设备进行检查的目的是确保打开零件和未打开包装的零件被正确储放。
7.1设备应定期检查，通常每月一次，检查后，应立即进行维护，不应拖延。每次检查都应建立储存维护报告。
7.2 应进行下列检查
7.2.1 设备用原包装储存
——检查包装是否完好
——如果必要，修复包装或更改储放方式
7.2.2 设备交付时带临时内部保护装置（例如惰性气体，氮）
——检查：设备内部压力一直是等于或高于供方限制的压力。
——如果必要，就加入惰性气体，以确保在任何时候，设备内部都有足够的压力。
7.2.3 转动类机器（机器按B类储存，或机器包装以被打开）
每两周转动轴1 转。
注意：不要忘了给电机转子设置制动装置，以免在搬运设备时，因转子的意外转动给设备带来损坏。
7.2.4 保护性底漆
检查保护漆的情况，如果检查显示保护油漆破损，按适合的涂漆说明进行修补。
7.2.5 临时保护（涂漆）
检查临时保护层的情况，如果检查显示设备的临时保护大部分被破坏，使设备暴露于易腐蚀环境中，那么表面在充分准备后，重新实施保护措施。
7.2.6 润滑设备
检查油和润滑脂：
——高度和数量均满足要求
——没有失效
——在适当的时候，加满或更换油和润滑脂
7.2.7 最终防护
——无论它们（管子、喷嘴等）在哪，都要检查确认它们有良好的防护。
——无论检查最终防护已经消失或破坏，在最终防护的原始条件恢复后，进行修补或重新设置防护。
7.2.8 储存维护控制
——控制设备维护在储存期内实施
——设备破损的必要修理将被记录
8、安全
在储存室和储存区域，下面要求的安全规则至少应遵守，实际上它与本章中的其他规则并不矛盾。
8.1 交通区域
——为使搬运设备操作容易，交通区域必须足够大
——必须保持清洁
8.2 放火措施
——所有储存区域必须安装一种适合于储存零件和储存表面的手提式灭火器
——对于用于储存易燃产品的区域，电气设备应适应于产品储存，并安装《禁止烟火》标记
8.3 人的安全
当人在储存区内工作时，应提供单独的安全设备。
8.4 搬运
从安全观点考虑，搬运操作应遵循适用设备的准备和以安装者采用的安全可靠的实践为指导。
8.5 包装
包装零件应十分牢固。
9、特殊储存说明
  在上面叙述总规则之外，在这章里关于磨机设备的特殊说明。
9.1 自动控制说明
——A类适用于储存电气设备，探测器、热电偶
——B类适于储存小直径管和管接头
——分类放在架子上
——保持原始条件
——最终防护要进行维护
——框柜、油站等用表面涂沥青的木质垫片
——垫片外表面清洁度，插头内部清洁度（无水分）每8天检查一次
9.2 齿轮减速机和其他用油的设备
如果转动轴配有联轴器，那么在机器外表面和联轴器上采用防锈措施。
用胶合板覆盖联轴器表面，然后用一种防水材料进行包装。
如果长期储存用油的设施，应按照制造商的建议把设备填满润滑剂和防腐剂。在这种情况下，用管堵代替通气管。以这种方式保存的设备应清晰地注明排空和再充满的细则。
储存期间，应定期打开放油阀，清除油箱内凝结的水，且检查油位（每月一次）
9.3 电动机
9.3.1 电动机应保留原包装箱或采用相同的保护，且储放在不受温度、湿度和腐蚀性气体影响的仓库内。如果储存地点存在不正常振动，电机需要采用隔离垫加以保护。
9.3.2 所有吸湿气装置和排水装置都可以操作。电动机存放时，排水塞要采用隔离垫加以保护。
9.3.3  轴要定期转动。
9.3.4  所有的带暖气设备都需安上暖气，使仓库环境温度条件达到露点。
9.3.5  用兆欧表或绝缘电阻表测量和记录线圈绝缘电阻，此时从仓库移动，电阻读数必须不低于原读数的50%。任何低于这点时，都必须进行电或机械的干燥。
9.3.6  所有外部都采用防腐层保护。
9.3.7  用干燥剂或其它湿度控制方式，控制电机内部和外部凝结水滴达到最低极限。
9.4 制动器
如果是外部储存（C类），控制器必须用防水帆布盖住。设备必须抬高，离开地面，以防雨、泥或雪接触设备表面。
架体定位要有足够的支撑和高度（架体不能产生弯曲）。
9.5 纤维膨胀节
——采用原始包装储存膨胀节
——不要储放在电气设备附近，有可能由于产生的臭氧会加快膨胀节的损坏
——不要在热源附近储存膨胀节
——不要在膨胀节和膨胀节包装箱上放其它的箱子。
9.6 玻璃纤维材料
避免光照
9.7 带有橡胶衬里的设备
——避光储存
——远离热源
10、磨机设备的储放分类
磨机设备按下表分类储放。

项       目
储  放  分  类
附    注
原包装拆开包装
给煤机 B B
筒体 D D
衬板（带螺栓） C C
主轴承 B B
主轴承润滑站 B B
螺旋输送装置 C C
仪表管路 C B
分离器系统 C C
陶瓷（带紧固件及粘结剂） B B
联轴器 B B
主减速器 B B
大齿轮 C C
小齿轮 C B
驱动轴装置 C B
滚子轴承 B B
大齿轮罩 C C
密封风机 B B
管路 C C
关断门 B B 禁止归垛
挡板 B B 禁止归垛

cfb168 · 发表于 2010-1-22 13:47:51

绝缘管(除石棉外) C C

项       目
储  放  分  类
附    注
原包装拆开包装
石棉 B A
微调装置（慢传） B B
大齿轮润滑系统 B B
第一次填加的油和润滑脂 B
加球装置 C C
密封风系统 B B
料位控制系统 A A
地脚螺栓 C C
通道和梯子 D D
防火管路 C C
防火阀门 B B
电缆 B B
现场安装的必需品(例如焊条) A A
面漆 A A
测试设备 A A
一次风管 C C
隔音罩(金属部分) C C
煤粉输送管 C C
吊架 C C
照明 B B
维修用提升系统 B B

附录2

BBD 双进双出筒式磨煤机
大齿轮和小齿轮安装技术规范

目录

1  简介
2  设计的一些特性
3  法兰安装的大齿轮的安装
4  齿轮跳动的测量
5  调整
6  齿侧间隙
7  小齿轮的对准
8  螺栓拧紧方法
9  起动步骤

1 简介
   磨煤机大齿轮在设计、材料和制造质量上都坚持最高的标准。生产中，特别仔细地监控其精度和质量。本规范的目的就是在安装、试车和操作方面给予指导，从而确保工作的可靠性以及达到齿轮的设计寿命。
遵守正确的工艺规程是非常重要的。不遵守正确的工艺规程会导致齿轮状况迅速地恶化。相应地减小其工作寿命，并且可能由于轮齿断裂而突然和完全地破坏。
本文讨论了分两半制造，在现场装配成一体，装在磨煤机上的大齿轮。
安装齿轮时，应注意以下几个方面：
——装配齿圈时，其接合面必须正确对准和紧固，然后调整，使得分度圆与旋转轴线同心
——小齿轮必须相对齿圈加以调整，使得一般运转条件下侧隙正确，轮齿接触痕迹令人满意
——齿轮轮齿必须有正确型号润滑油的充分润滑，必须装有合适的防护装置以防止砂子和杂物侵入
——如果基础、轴承和齿轮的设计是适宜的，在整个运行状态中轮齿的接触痕迹应满足设计要求
——在安装大齿轮过程中，应参考本规范，并参考检查报告，及有关的图纸文件
2 设计的一些特点
大齿轮设计所采用的材料、形状和结构类型都最适合单个应用。结构尺寸是用先进的分析设计技术得出的，齿轮轮齿参数符合用户的要求。
大齿轮采用ISO6336-95 C法确定其参数。
制造过程中采用超声波，磁粉探伤和其他方法严格监控材料质量，以保证没有重大的缺陷。
在严格的质量控制中检查和用文件确保材料的化学成份和机械性能。
大齿轮通常有2种剖面形状，一种是Y形，一种是T形，它们通常以通过齿宽中央的轴线为轴对称。具有对称结构的齿轮在安装时可以不分正反方向，在单方向驱动时，如果初始工作齿侧磨损或损坏，可以将齿轮翻个使用。
磨煤机通常有机加工的法兰面（在端盖法兰上），安装时用螺栓将齿轮法兰固定在该法兰上。
安装时，为了帮助调整径向位置，齿轮上装有调整螺丝。（图1）
  齿圈的接合具有最高的强度和稳定性，采用有隙螺栓将2个扇形齿块把合在一起。装配中用哑铃形定位销来实现正确地对准。（图2）

制造时，在齿圈的2个扇形齿块上打印标记，以识别相配的接合面，而接合面哑铃形定位销和孔也相应地打印标记。
在切削机床上检查径向和端面跳动值，切削加工后，载入记录文件中。
3  法兰安装的大齿轮的安装方法
3.1 如果在现场有几个同样的齿圈等待安装，识别构成每个齿圈的正确的扇形齿块，注意每个扇形齿块的标记和接合面相配标记。
3.2 彻底清洗机加工表面的防护油脂。仔细检查安装法兰面，接合面和螺栓孔边缘的磕碰痕迹，如有必要，则加以修整。同样，检查磨机法兰。
3.3 测量将在其上面安装齿轮的磨机法兰面的径向跳动，采用第4章中所述的一种方法。
在磨机机上打印测量点的地方测取读数，如果磨机上没有打印测量点，则在与齿圈打印测量点相应的间隔、个数相等的地方测取读数。
将打印的测量点相对于磨机上的一个已知点的位置记录下来。
将磨机法兰外径与齿圈止口直径可以比较，并计算出为使扇形齿块位于正确的径向位置，调整螺栓在径向应该向内伸出的距离。相应地调整调整螺栓。
3.4 安装大齿轮
3.4.1 把半齿圈安装到磨机法兰上
使磨机保持不动,以便安装第一个半齿圈。关于适合的保持固定的方法，参看《BBD双进双出筒式磨煤机安装使用说明书》中第15章“大齿轮的安装”。要考滤到安装半齿圈时存在的极大的不平衡状态，如果吊车高度允许的话，最好在12点位置安装半齿圈。
注意保护齿轮轮齿免受钢丝绳、链子等的损害。
将半齿圈提升到位。沿圆周方向调整半齿圈的位置，对准安装法兰孔。在这一阶段，安装时应锤击拧紧几个法兰螺栓。
3.4.2 把另一半齿圈安装到磨机法兰上
松开并旋转磨机，然后再次固定磨机，以安装另一个半齿圈。
提升半齿圈到位，并稍稍紧固其法兰螺栓。
按照打印的标记，识别相应孔的哑铃形定位销，在把合接合面之前，把它插到相应的孔内。这样，用有隙螺栓将两半齿圈对准并把合到一起，拧紧螺母，使齿圈轴向正确定位。
在这一阶段，必须稍微拧紧法兰螺栓。
在把合最后一个接合面时，以及拧紧螺栓时，需把调整螺栓退回，以使接合面在没有异常应力作用于齿轮本体的状态下把合，这是很重要的。
在所有的接合面都已完全把合，必须敲击拧紧安装法兰螺栓，然后拧调整螺栓使其顶到磨机法兰外圆周边上，以待检查齿轮的径向跳动。
3.5 调整
可以用调整螺栓来对大齿轮作径向调整。要记住，为了在一个位置径向向外方向增大一个量，必须在其相对的另一位置将调整螺栓退回一些，以使该处能向内移动。在需要移动这些位置时，安装法兰螺栓必须松开。
大直径的齿轮很难克服其自身的重量移动，而且可能损坏调整螺栓。在已检查了径向跳动的状况和确定了最大正跳动量的位置之后，应转动磨机，以便能够松开位于距最大正跳动量180°位置的安装法兰螺栓。然后，转动磨机，使最大正跳动量的位置位于12点的位置，将相对位置的调整螺栓退回需较正的量。这时应松开剩余的安装法兰螺栓，从而使齿圈靠其自重下降到调整螺栓上。可以用调整螺栓在9点或3点的位置按需要向外移动齿圈。重新检查径向跳动之前，应将每一个调整螺栓靠到磨机法兰上，敲击拧紧安装法兰的螺栓。如果必要，重新进行这一步骤，直至径向跳动在许可的公差范围内为止。
如果整个端面跳动（百分表读数的最大值和最小值之间的代数差）超过了许可的公差范围，则可以通过在齿轮和磨机安装法兰之间插入垫片来加以校正（图3）。通过标定跳动量，可以推出在相对低的位置的每个打印测点的垫片的厚度。中间位置的垫片厚度可用线性插入法来得出来。应准备形状如图3所示的一组垫片，放在每个螺栓的下面。在所要求的厚度没有变化的区段内，垫片可以跨过几个螺栓。
注：垫片调整的方法一般情况下不允许使用，它只能作为最后

的一个方法来使用。使用垫片之前，要取得制造厂的同意。
当径向跳动和端面跳动均已正确，必须拧紧法兰螺栓，并将调整螺栓从磨机法兰处退回。
4 齿轮跳动的测量
大齿轮必须安装在从动装置上，其分度圆要以旋转轴线为中心线。
通过测量大齿轮的径向跳动和端面跳动来评估这一点。
在进行最后的跳动和对准检查之前，完成磨机上所有的调整（它可能造成齿轮安装法兰的变形）和齿轮轮齿的对准是很重要的。
4.1 径向跳动

cfb168 · 发表于 2010-1-22 13:49:13

卡上一个百分表来测取齿轮轮缘上已加工的基准直径上的数值。百分表上所显示的最初偏差应尽可能地小，要包括在全部跳动范围内。
在慢慢地转动齿轮时，测出每个打印测点处的读数，注意记下百分表上示出的峰值偏差。
为了确认一致性，齿轮至少必须旋转2圈，重复测取读数。如果整个的读数大于所示的相应的值，必须按3.5中所述方法来调整齿轮的位置。
对于齿面宽的齿轮，应在齿轮轮缘的两端同时测取径向读数。这样除了表示出同心性之外，在同一测点的2个读数还将反映出轮缘的扭曲。
4.2 端面跳动
本段所述的测量方法涉及在设备的任何要求与旋转轴线垂直的平面内的端面的跳动，即齿轮轮缘端面，磨机安装法兰，磨机推力表面等等。
位于图4内A处的一个百分表不仅指出了偏离真正平面的量，也反映了磨机在其轴承内的轴向移动。

测量磨机浮动的最可靠的方法是：
a. 跨越磨机轴头表面固定一根横梁,在旋转轴线上的一小块磨光的地方上放置一块百分表F。轮缘面的真正的端面跳动是（A-F）或（A+F）。
b. 同时使用2块百分表，将它们放在轴头端面（C和D）处。
磨机串动量E是由（C+D）/2得出的。则齿轮端面跳动为（A+E）或（A-E），这由百分表运动的相对方面决定。
c. 使用的另一种评估端面跳动的方法是在2个百分表上同时测取读数，一个表在A处，另一个表则在直径方向相对的B处。两个表在第一个测点调到零，在另一侧点处，测取的端面跳动为（A-B）/2。这种方法由于未能测出某些形式的端面跳动而具有严重的局限，特别是当磨机是由奇数的扇形齿块装配成的时候。因此不推荐使用这一方法。
d. 如果用绳萦绕着筒体通过拖拉式卷扬机来使磨机转动。这会影响磨机轴承的状态，从而影响端面跳动读数的可重复性。如果用这一方法转动磨机，在测取读数时应将卷扬机绳索放松。
5  调整
5.1 按《BBD双进双出筒式磨煤机安装使用说明书》安装小齿轮装置底板，以获得正确的水平度和位置。
5.2 彻底清洗底板的安置表面和轴承座，如有必要，清除碰痕和毛刺。把小齿轮连同轴承和轴承座放到底板的适当位置上，其齿面宽度要和大齿轮的齿面宽度对齐，移动小齿轮，使其与大齿轮确定地啮合。
用塞尺测量小齿轮的一个轮齿与它所啮合的大齿轮的二个齿面在齿宽两端的间隙。（图5）

根据测得的4个读数，推算一个轴承相对于另一个轴承应升高的量，以使同一齿侧面两个端部的间隙相同。
5.3 将两个轴承座从大齿轮退出相同的距离，直到侧隙大致正确为止。
在每个轴承座下面插入总厚度到少为1.25mm的垫片，在一个轴承座下再多加一个垫片，以进行推算出的垂直方向的调整。
使用这些垫片可以升降轴承座，如有必要，在以后的阶段进行对准调整时采用。
拧紧轴承座压紧螺栓。最后按第7章节所述对准小齿轮。
6 齿侧间隙
为了取得最佳的啮合状态和最长的寿命，大齿轮和小齿轮必须在正确的齿侧间隙的条件下运转。可以用几种方法测量齿侧间隙。
6.1 用塞尺测量齿侧间隙
转动小齿轮，使它的轮齿与大齿轮的轮齿在一个驱动齿面上接触。然后，将塞尺插进轮齿的从动齿面之间（图6），即可测得齿侧间隙。
应在齿面的两端测量齿侧间隙。对于正确对准的齿轮来说，测量值应相等。
6.2 用铅丝测量齿侧间隙
当齿轮慢速转动时，软铅丝可以通过啮合。按图6所示放置铅丝，将其放置在大齿轮或小齿轮齿面宽度两端附近。通过啮合后，用千分尺测量在分度圆处接触的已压平的铅丝的厚度。
注：感应淬火的小齿轮，在轮齿的每端有齿宽1/20的轮齿修缘。为了避免得出错误的测量结果，塞尺插入的长度应大于修缘的长度,铅丝放置的位置必须在修缘的里侧。
6.3 用百分表测量齿侧间隙
在一些设备中，大齿轮罩或小齿轮轴承座附近空间狭小，将限制靠近齿轮端面，防碍塞尺插入到齿面之间。在这种情况下，可以在小齿轮轮齿面顶上一块百分表，并正反两方向转动小齿轮，使得表与两个齿面接触来测量齿侧间隙。齿侧间隙的值是表的读数之和。
6.4 在齿轮图纸中指出了运转时的齿侧间隙。
6.5 要强调的是，安装齿轮时的状态不同于正常工作状态时的齿侧间

隙，在调整齿侧间隙时，必须考虑下列的修正量。

a．热膨胀
由于齿轮啮合产生的热以及安装齿轮的工艺装备内部产生的热，齿轮将在高于环境温度的情况下运转。
钢筋混凝土通常是用来支撑磨机主轴承和小齿轮轴承的，从而也控制了齿轮的中心距，它对于温度变化的反应与齿轮不同。一般的做法是通过附加的调整齿侧间隙来补偿整个齿轮的膨胀量。
表1及表2示出了温升范围，齿轮中心距和轮齿压力角的齿侧间隙修正量。
b．结构弯曲
由于磨机的刚度好,齿侧间隙受结构弯曲的影响不大。

表1压力角为20°时，齿侧间隙修正量（mm）
温升    °C 中心距（mm）
1250 1800 2400 3000 3600 4500 5500 6500
5 0.05 0.075 0.10 0.12 0.15 0.18 0.22 0.27
10 0.10 0.15 0.20 0.24 0.30 0.36 0.44 0.54
15 0.15 0.22 0.30 0.37 0.44 0.55 0.68 0.80
20 0.20 0.30 0.40 0.49 0.59 0.74 0.90 1.07
25 0.26 0.37 0.49 0.62 0.74 0.92 1.13 1.33
30 0.31 0.44 0.59 0.74 0.89 1.11 1.35 1.60
35 0.36 0.52 0.68 0.86 1.03 1.29 1.58 1.87
40 0.41 0.59 0.79 0.99 1.18 1.48 1.80 2.13
45 0.46 0.66 0.89 1.11 1.33 1.66 2.03 2.40
50 0.51 0.74 0.99 1.23 1.48 1.85 2.26 2.67

表2压力角为25°时，齿侧间隙修正量（mm）
温升    °C 中心距（mm）
1250 1800 2400 3000 3600 4500 5500 6500
5 0.06 0.09 0.12 0.15 0.18 0.23 0.28 0.33
10 0.13 0.18 0.24 0.30 0.37 0.46 0.56 0.66
15 0.CAPut!’ 0.27 0.37 0.46 0.55 0.69 0.84 0.99
20 0.25 0.37 0.49 0.61 0.73 0.91 1.12 1.32
25 0.32 0.46 0.61 0.76 0.91 1.14 1.40 1.65
30 0.38 0.55 0.73 0.91 1.10 1.37 1.67 1.98
35 0.46 0.64 0.85 1.07 1.28 1.60 1.95 2.31
40 0.51 0.73 0.97 1.22 1.46 1.83 2.23 2.64
45 0.57 0.82 1.10 1.37 1.64 2.05 2.51 2.97
50 0.63 0.91 1.22 1.52 1.83 2.28 2.79 3.30

c．径向跳动的结果
规定的齿侧间隙必须在齿圈的最大正径向跳动最接近被调整的小齿轮的位置测得。
7 小齿轮的对正
最终平定齿轮正确对正的标准是轮齿承受载荷的情况下的接触痕迹，作为安装中的初步检查，或者维护中的粗略的再次检查中，可以用塞尺或铅丝来评估对正情况。
7.1 检验接触痕迹
通过在小齿轮轮齿面上涂上一薄层适合的痕迹介质，当它与大齿轮一起转动时，痕迹介质传到大齿轮面上，这样观察接触痕迹。
痕迹介质通常是油基染料，必要时，可用稀油将其稀释，以便能用刷子很容易地涂匀。应点动驱动小齿轮并频繁地在小齿轮上补充痕迹介质，以便在大齿轮的全部轮齿上得到接触痕迹(图7)。
在大齿轮上只沿一个方向旋转一周后，仔细地检查接触痕迹。如果接触痕迹令人满意，大齿轮应连续旋转两整圈以上，使之产生轮廓分明的痕迹，对于两个方向旋转的传动装置，必须反方向旋转重复进行这一步骤。
7.2 对正的标准
接触痕迹集中在齿轮轮齿的中央，说明齿轮正确地对正.一般地说，初次无负荷的接触可见痕迹在齿宽上应超过80%，在齿长上应超过40%。
经过修缘的小齿轮在轮齿端部不应有接触的痕迹。
重要的是要知道很难得到完全均匀的接触痕迹，因为几何精度和表面洁度的极小的不完善，在无负荷状态下都会影响接触痕迹，造成一定程度的不完整的接触痕迹。
安装时，在无负荷状态下使接触痕迹最佳，通常是令人满意的，（由于钢球的负荷而造成的失准，予计仅是百分之几毫米）。然而，要在加载的状况下，在2或3个轮齿上进行最终的对正检查。
在设备达到全负荷后，应尽早地用频闪灯光检查方法和对齿面刮研痕迹的检查结果来确认完好的对正状态。

如果轮缘端面跳动在规定的公差内，大齿轮一周的接触痕迹应该是相当稳定的，但是，当出现明显的跳动时，则必须使接触痕迹保持平均。如果朝着齿面的一端有较小的偏差存在，最好使远离小齿轮齿面驱动端的另一端齿面的接触痕迹较重一些。因为，施加负载后，接触痕迹会朝驱动端散布。
接触痕迹会清楚地表明每个小齿轮对正的状态，图8中给出了典型接触痕迹的图形。
通过水平地移动小齿轮的轴承座，使之靠近或离开大齿轮，以及插入或拿掉轴承座下面的垫片来调整小齿轮使其对正。

对于双向转动的驱动装置，必须使两个方向的驱动齿面上的接触痕迹呈最佳状态，复合移动将是必要的。
对于单方向旋转的驱动装置，只须一个方向齿面的接触痕迹呈最佳状态，用垫片进行最终的较小的调整。然而，在非传动齿面上仍希望有适合的接触以避免偶而过载状态中出现的高负载集中现象，诸如在大修后，磨机振动时产生的这种现象。
当接触痕迹令人满意后，应在大齿轮各齿依次与小齿轮啮合的情况下，在每个打印的测点处，取齿圈一个齿的两个齿面的接触带。接触带获得方法如下：在齿面的全长上仔细地压上透明胶带，把它弄平，以使痕迹的介质粘到胶带上然后从齿面上剥下胶带并贴到白纸上。
对于大节距的轮齿，可能需要几条重叠的胶带来覆盖整个齿高。可把几个复合的胶带作为一个整体剥下来。在每个记录上要注意标明轮齿编号、齿面、齿顶、齿根。
8、螺栓拧紧方法
在关键区域使用的螺栓，例如用于将半齿圈把合起来的螺栓，安装时必须将其拧紧到规定的限度内。

拧紧螺栓的方法有好多种，这里介绍一些常用方法。所用的方法一般将由现场所有的工具和设备限定或者由安装人员选择。
8.1 测量螺栓的伸长
对于承受高应力的螺栓,必须知道所施加的拉力,而且要有相当的准确性,以避免过度伸长。
最可靠的方法是通过测量安装后螺栓的总的伸长来推算螺栓所受的拉力。
不管使用哪一种紧固方法，这里强烈地建议必须测量已安装的头3个或4个螺栓的伸长以证实所用的方法能达到要求的结果。应在安装前或安装后，在室温下，用外径千分尺，如果凹头螺栓则是测深千分尺来测量螺栓的总长度。
8.2 拧紧螺母
采用普通的拧紧螺栓的方法,即锤击板手拧紧螺栓，必须同时测量螺栓的伸长来得到可靠的结果。所施加的扭矩和螺栓拉力之间的关系取决于螺纹和螺母表面的摩擦系数，而这摩擦系数又依次取决于材料，表面光洁度，螺纹形式以及表面有无润滑。因此，这些参数可能有差异，以至于尽管使用经过校准的扭矩装置，所测出的扭矩也有很大的变化。（表3）
8.3 液力螺栓预紧器
它可在螺栓上施加直接的拉伸负荷并能在螺栓处于拉伸状态中装配螺母。
这是最可靠的一种方法，建议在安装磨机中将齿圈和磨机法兰即端盖紧固在一起时采用这一方法。
8.4 加热法
安装前加热螺栓是取得正确的最终拉力的普通的最可靠的方法，应避免使用像用氧一炔焊炬那样的强烈活火焰，因为有害的局部过热会影响材料的特性。

表3螺栓的螺母扭矩和拉力
螺栓种类螺栓等级
直径
φ
(mm ) 螺距
P
（mm） 8.8 10.9 12.9
螺母扭矩（N•m）拉力
(N) 螺母扭矩（N•m）拉力
(N) 螺母扭矩（N•m）拉力
(N)
20 2.5 340 108000 500 151900 590 178900
24 3 590 155500 350 218700 1000 257600
27 3 870 205000 1240 288200 1460 339500
30 3.5 1180 248600 1690 349700 1980 411800
33 3.5 1610 310600 2290 436700 2710 514400
36 4 2070 364300 2940 512300 3480 603400
39 4 2680 437800 3810 615600 4510 725000
42 4.5 3310 499200 4720 702000 5560 826800
45 4.5 4150 585600 5900 823500 6950 969900
48 5 4490 657600 7130 924800 8400 1089200
52 5 6440 729000 9200 1113800 10800 1311800
56 5.5 7970 912000 11440 1282500 13470 1510500
注：螺母扭矩和拉力以弹性极限的75%，磨擦系数为0.12，经过润滑
的螺栓

cfb168 · 发表于 2010-1-22 13:49:47

卡上一个百分表来测取齿轮轮缘上已加工的基准直径上的数值。百分表上所显示的最初偏差应尽可能地小，要包括在全部跳动范围内。
在慢慢地转动齿轮时，测出每个打印测点处的读数，注意记下百分表上示出的峰值偏差。
为了确认一致性，齿轮至少必须旋转2圈，重复测取读数。如果整个的读数大于所示的相应的值，必须按3.5中所述方法来调整齿轮的位置。
对于齿面宽的齿轮，应在齿轮轮缘的两端同时测取径向读数。这样除了表示出同心性之外，在同一测点的2个读数还将反映出轮缘的扭曲。
4.2 端面跳动
本段所述的测量方法涉及在设备的任何要求与旋转轴线垂直的平面内的端面的跳动，即齿轮轮缘端面，磨机安装法兰，磨机推力表面等等。
位于图4内A处的一个百分表不仅指出了偏离真正平面的量，也反映了磨机在其轴承内的轴向移动。

测量磨机浮动的最可靠的方法是：
a. 跨越磨机轴头表面固定一根横梁,在旋转轴线上的一小块磨光的地方上放置一块百分表F。轮缘面的真正的端面跳动是（A-F）或（A+F）。
b. 同时使用2块百分表，将它们放在轴头端面（C和D）处。
磨机串动量E是由（C+D）/2得出的。则齿轮端面跳动为（A+E）或（A-E），这由百分表运动的相对方面决定。
c. 使用的另一种评估端面跳动的方法是在2个百分表上同时测取读数，一个表在A处，另一个表则在直径方向相对的B处。两个表在第一个测点调到零，在另一侧点处，测取的端面跳动为（A-B）/2。这种方法由于未能测出某些形式的端面跳动而具有严重的局限，特别是当磨机是由奇数的扇形齿块装配成的时候。因此不推荐使用这一方法。
d. 如果用绳萦绕着筒体通过拖拉式卷扬机来使磨机转动。这会影响磨机轴承的状态，从而影响端面跳动读数的可重复性。如果用这一方法转动磨机，在测取读数时应将卷扬机绳索放松。
5  调整
5.1 按《BBD双进双出筒式磨煤机安装使用说明书》安装小齿轮装置底板，以获得正确的水平度和位置。
5.2 彻底清洗底板的安置表面和轴承座，如有必要，清除碰痕和毛刺。把小齿轮连同轴承和轴承座放到底板的适当位置上，其齿面宽度要和大齿轮的齿面宽度对齐，移动小齿轮，使其与大齿轮确定地啮合。
用塞尺测量小齿轮的一个轮齿与它所啮合的大齿轮的二个齿面在齿宽两端的间隙。（图5）

根据测得的4个读数，推算一个轴承相对于另一个轴承应升高的量，以使同一齿侧面两个端部的间隙相同。
5.3 将两个轴承座从大齿轮退出相同的距离，直到侧隙大致正确为止。
在每个轴承座下面插入总厚度到少为1.25mm的垫片，在一个轴承座下再多加一个垫片，以进行推算出的垂直方向的调整。
使用这些垫片可以升降轴承座，如有必要，在以后的阶段进行对准调整时采用。
拧紧轴承座压紧螺栓。最后按第7章节所述对准小齿轮。
6 齿侧间隙
为了取得最佳的啮合状态和最长的寿命，大齿轮和小齿轮必须在正确的齿侧间隙的条件下运转。可以用几种方法测量齿侧间隙。
6.1 用塞尺测量齿侧间隙
转动小齿轮，使它的轮齿与大齿轮的轮齿在一个驱动齿面上接触。然后，将塞尺插进轮齿的从动齿面之间（图6），即可测得齿侧间隙。
应在齿面的两端测量齿侧间隙。对于正确对准的齿轮来说，测量值应相等。
6.2 用铅丝测量齿侧间隙
当齿轮慢速转动时，软铅丝可以通过啮合。按图6所示放置铅丝，将其放置在大齿轮或小齿轮齿面宽度两端附近。通过啮合后，用千分尺测量在分度圆处接触的已压平的铅丝的厚度。
注：感应淬火的小齿轮，在轮齿的每端有齿宽1/20的轮齿修缘。为了避免得出错误的测量结果，塞尺插入的长度应大于修缘的长度,铅丝放置的位置必须在修缘的里侧。
6.3 用百分表测量齿侧间隙
在一些设备中，大齿轮罩或小齿轮轴承座附近空间狭小，将限制靠近齿轮端面，防碍塞尺插入到齿面之间。在这种情况下，可以在小齿轮轮齿面顶上一块百分表，并正反两方向转动小齿轮，使得表与两个齿面接触来测量齿侧间隙。齿侧间隙的值是表的读数之和。
6.4 在齿轮图纸中指出了运转时的齿侧间隙。
6.5 要强调的是，安装齿轮时的状态不同于正常工作状态时的齿侧间

隙，在调整齿侧间隙时，必须考虑下列的修正量。

a．热膨胀
由于齿轮啮合产生的热以及安装齿轮的工艺装备内部产生的热，齿轮将在高于环境温度的情况下运转。
钢筋混凝土通常是用来支撑磨机主轴承和小齿轮轴承的，从而也控制了齿轮的中心距，它对于温度变化的反应与齿轮不同。一般的做法是通过附加的调整齿侧间隙来补偿整个齿轮的膨胀量。
表1及表2示出了温升范围，齿轮中心距和轮齿压力角的齿侧间隙修正量。
b．结构弯曲
由于磨机的刚度好,齿侧间隙受结构弯曲的影响不大。

表1压力角为20°时，齿侧间隙修正量（mm）
温升    °C 中心距（mm）
1250 1800 2400 3000 3600 4500 5500 6500
5 0.05 0.075 0.10 0.12 0.15 0.18 0.22 0.27
10 0.10 0.15 0.20 0.24 0.30 0.36 0.44 0.54
15 0.15 0.22 0.30 0.37 0.44 0.55 0.68 0.80
20 0.20 0.30 0.40 0.49 0.59 0.74 0.90 1.07
25 0.26 0.37 0.49 0.62 0.74 0.92 1.13 1.33
30 0.31 0.44 0.59 0.74 0.89 1.11 1.35 1.60
35 0.36 0.52 0.68 0.86 1.03 1.29 1.58 1.87
40 0.41 0.59 0.79 0.99 1.18 1.48 1.80 2.13
45 0.46 0.66 0.89 1.11 1.33 1.66 2.03 2.40
50 0.51 0.74 0.99 1.23 1.48 1.85 2.26 2.67

表2压力角为25°时，齿侧间隙修正量（mm）
温升    °C 中心距（mm）
1250 1800 2400 3000 3600 4500 5500 6500
5 0.06 0.09 0.12 0.15 0.18 0.23 0.28 0.33
10 0.13 0.18 0.24 0.30 0.37 0.46 0.56 0.66
15 0.CAPut!’ 0.27 0.37 0.46 0.55 0.69 0.84 0.99
20 0.25 0.37 0.49 0.61 0.73 0.91 1.12 1.32
25 0.32 0.46 0.61 0.76 0.91 1.14 1.40 1.65
30 0.38 0.55 0.73 0.91 1.10 1.37 1.67 1.98
35 0.46 0.64 0.85 1.07 1.28 1.60 1.95 2.31
40 0.51 0.73 0.97 1.22 1.46 1.83 2.23 2.64
45 0.57 0.82 1.10 1.37 1.64 2.05 2.51 2.97
50 0.63 0.91 1.22 1.52 1.83 2.28 2.79 3.30

c．径向跳动的结果
规定的齿侧间隙必须在齿圈的最大正径向跳动最接近被调整的小齿轮的位置测得。
7 小齿轮的对正
最终平定齿轮正确对正的标准是轮齿承受载荷的情况下的接触痕迹，作为安装中的初步检查，或者维护中的粗略的再次检查中，可以用塞尺或铅丝来评估对正情况。
7.1 检验接触痕迹
通过在小齿轮轮齿面上涂上一薄层适合的痕迹介质，当它与大齿轮一起转动时，痕迹介质传到大齿轮面上，这样观察接触痕迹。
痕迹介质通常是油基染料，必要时，可用稀油将其稀释，以便能用刷子很容易地涂匀。应点动驱动小齿轮并频繁地在小齿轮上补充痕迹介质，以便在大齿轮的全部轮齿上得到接触痕迹(图7)。
在大齿轮上只沿一个方向旋转一周后，仔细地检查接触痕迹。如果接触痕迹令人满意，大齿轮应连续旋转两整圈以上，使之产生轮廓分明的痕迹，对于两个方向旋转的传动装置，必须反方向旋转重复进行这一步骤。
7.2 对正的标准
接触痕迹集中在齿轮轮齿的中央，说明齿轮正确地对正.一般地说，初次无负荷的接触可见痕迹在齿宽上应超过80%，在齿长上应超过40%。
经过修缘的小齿轮在轮齿端部不应有接触的痕迹。
重要的是要知道很难得到完全均匀的接触痕迹，因为几何精度和表面洁度的极小的不完善，在无负荷状态下都会影响接触痕迹，造成一定程度的不完整的接触痕迹。
安装时，在无负荷状态下使接触痕迹最佳，通常是令人满意的，（由于钢球的负荷而造成的失准，予计仅是百分之几毫米）。然而，要在加载的状况下，在2或3个轮齿上进行最终的对正检查。
在设备达到全负荷后，应尽早地用频闪灯光检查方法和对齿面刮研痕迹的检查结果来确认完好的对正状态。

如果轮缘端面跳动在规定的公差内，大齿轮一周的接触痕迹应该是相当稳定的，但是，当出现明显的跳动时，则必须使接触痕迹保持平均。如果朝着齿面的一端有较小的偏差存在，最好使远离小齿轮齿面驱动端的另一端齿面的接触痕迹较重一些。因为，施加负载后，接触痕迹会朝驱动端散布。
接触痕迹会清楚地表明每个小齿轮对正的状态，图8中给出了典型接触痕迹的图形。
通过水平地移动小齿轮的轴承座，使之靠近或离开大齿轮，以及插入或拿掉轴承座下面的垫片来调整小齿轮使其对正。

对于双向转动的驱动装置，必须使两个方向的驱动齿面上的接触痕迹呈最佳状态，复合移动将是必要的。
对于单方向旋转的驱动装置，只须一个方向齿面的接触痕迹呈最佳状态，用垫片进行最终的较小的调整。然而，在非传动齿面上仍希望有适合的接触以避免偶而过载状态中出现的高负载集中现象，诸如在大修后，磨机振动时产生的这种现象。
当接触痕迹令人满意后，应在大齿轮各齿依次与小齿轮啮合的情况下，在每个打印的测点处，取齿圈一个齿的两个齿面的接触带。接触带获得方法如下：在齿面的全长上仔细地压上透明胶带，把它弄平，以使痕迹的介质粘到胶带上然后从齿面上剥下胶带并贴到白纸上。
对于大节距的轮齿，可能需要几条重叠的胶带来覆盖整个齿高。可把几个复合的胶带作为一个整体剥下来。在每个记录上要注意标明轮齿编号、齿面、齿顶、齿根。
8、螺栓拧紧方法
在关键区域使用的螺栓，例如用于将半齿圈把合起来的螺栓，安装时必须将其拧紧到规定的限度内。

拧紧螺栓的方法有好多种，这里介绍一些常用方法。所用的方法一般将由现场所有的工具和设备限定或者由安装人员选择。
8.1 测量螺栓的伸长
对于承受高应力的螺栓,必须知道所施加的拉力,而且要有相当的准确性,以避免过度伸长。
最可靠的方法是通过测量安装后螺栓的总的伸长来推算螺栓所受的拉力。
不管使用哪一种紧固方法，这里强烈地建议必须测量已安装的头3个或4个螺栓的伸长以证实所用的方法能达到要求的结果。应在安装前或安装后，在室温下，用外径千分尺，如果凹头螺栓则是测深千分尺来测量螺栓的总长度。
8.2 拧紧螺母
采用普通的拧紧螺栓的方法,即锤击板手拧紧螺栓，必须同时测量螺栓的伸长来得到可靠的结果。所施加的扭矩和螺栓拉力之间的关系取决于螺纹和螺母表面的摩擦系数，而这摩擦系数又依次取决于材料，表面光洁度，螺纹形式以及表面有无润滑。因此，这些参数可能有差异，以至于尽管使用经过校准的扭矩装置，所测出的扭矩也有很大的变化。（表3）
8.3 液力螺栓预紧器
它可在螺栓上施加直接的拉伸负荷并能在螺栓处于拉伸状态中装配螺母。
这是最可靠的一种方法，建议在安装磨机中将齿圈和磨机法兰即端盖紧固在一起时采用这一方法。
8.4 加热法
安装前加热螺栓是取得正确的最终拉力的普通的最可靠的方法，应避免使用像用氧一炔焊炬那样的强烈活火焰，因为有害的局部过热会影响材料的特性。

表3螺栓的螺母扭矩和拉力
螺栓种类螺栓等级
直径
φ
(mm ) 螺距
P
（mm） 8.8 10.9 12.9
螺母扭矩（N•m）拉力
(N) 螺母扭矩（N•m）拉力
(N) 螺母扭矩（N•m）拉力
(N)
20 2.5 340 108000 500 151900 590 178900
24 3 590 155500 350 218700 1000 257600
27 3 870 205000 1240 288200 1460 339500
30 3.5 1180 248600 1690 349700 1980 411800
33 3.5 1610 310600 2290 436700 2710 514400
36 4 2070 364300 2940 512300 3480 603400
39 4 2680 437800 3810 615600 4510 725000
42 4.5 3310 499200 4720 702000 5560 826800
45 4.5 4150 585600 5900 823500 6950 969900
48 5 4490 657600 7130 924800 8400 1089200
52 5 6440 729000 9200 1113800 10800 1311800
56 5.5 7970 912000 11440 1282500 13470 1510500
注：螺母扭矩和拉力以弹性极限的75%，磨擦系数为0.12，经过润滑
的螺栓

2005llnn · 发表于 2010-1-22 13:50:21

楼主还不知道上传附件吧。

ym19714 · 发表于 2010-3-1 15:42:56

好多的资料！

头皮很麻 · 发表于 2010-3-1 20:30:44

很有用的资料

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