水泥企业质量管理规程

马门溪龙 · 发表于 2014-12-9 22:25:27

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第一章  总  则

1.1 为加强我公司水泥生产工艺管理，根据《水泥企业工艺管理规程》、《水泥企业质量管理规程》，特制定本规程。
1.2 本规程是我公司工艺技术管理的法规性和纲领性文件，是全公司工艺管理工作必须遵循的规定。各部门凡涉及到工艺管理工作的有关文件，均不得与本规程相抵触。
1.3 工艺管理的任务是：加强以窑、磨为中心的工艺管理；运用数理统计方法进行分析，优化生产过程中工艺参数；不断研究、消化吸收、应用和推广新技术、新工艺；提高检测水平，建立工艺技术档案。通过强化全过程的工艺管理，达到产品生产优质、高产、低消耗的目的。
1.4 本规程由生产部长组织实施，日常管理工作由生产部负责。各个管理环节要求职责明确，奖惩分明。对违背本规程导致生产遭受损失者应追究责任，严肃处理。

第二章  管理体制和职责

2.1 在生产副总经理领导下，由生产部负责全公司的工艺技术、质量管理工作。各分厂、部、室设专职工艺技术人员，形成全公司性的工艺、质量管理体系。
2.2 生产部负责全公司工艺技术、质量管理工作。其职责是：
2.2.1 组织制订本公司的工艺管理制度，协同化验室制订质量管理制度和设计配料方案。
2.2.2 审定主机的台时产量、消耗定额和主要的工艺技术参数。
2.2.3 协同各车间解决生产过程中出现的主要工艺技术问题，指导各车间的工艺技术管理工作。
2.2.4 组织人员对工艺系统进行标定。
2.2.5 组织推广新技术、采用新工艺，试制新产品，提高产质量，降低原燃材料的消耗。
2.2.6 组织编制和实施技术改造和技术措施计划，提出工艺设计方案。
2.2.7 负责全国新型干法水泥厂技术经济指标月报的交流和技改技措报表的上报。做好工艺技术资料的积累和保管工作。
2.2.8 负责全面质量管理工作。贯彻ISO9002标准，不断健全完善质量管理体系和环保管理体系及职工安全卫生管理体系“一体化”管理体系。指导各分厂、部、室的有关质量管理方面的技术业务工作。
2.3 化验室负责产品生产过程的质理管理、控制和检验工作。其职责是:
2.3.1 组织有关部门制定质量管理制度，主要质量指标，原、燃材料的技术要求和质量事故处理办法等，并监督执行。
2.3.2 严格执行产品国家标准，有权制止任何违章行为，确保出厂水泥合格率100%，富余强度合格率100%。
2.3.3 建立健全严格的检验制度，研究采用先进可靠的测试手段和质量控制方法。
2.3.4 负责设计配料方案。
2.3.5 配合生产部搞好推广新技术、改进工艺、研制新产品等试验研究工作，并提供有关试验数据。
2.3.6 负责提供和及时公布质量控制指标的考核成绩。
2.3.7 推行全面质理管理的有关工作，灵活运用数理统计等方法，提高质量控制水平。协同生产部贯彻ISO9002标准。
2.3.8 及时组织质量分析会。
2.3.9 会同有关部门访问用户、征求意见，改进产品质量、研究开发市场需求的新品种水泥。
2.4 各分厂、部、室工艺技术人员的工作，在各自部门领导的领导下和生产部的业务指导下进行。其任务是：
2.4.1 负责各自系统的工艺技术管理，提出各自系统的工艺技术参数和技术措施，做好原始记录和技术台帐的登记、统计、分析总结工作，并将有关技术参数上报生产部。
2.4.2 负责主机的单项测定，提出系统的产量、质量、消耗定额，参加有关工艺技术活动。
2.4.3 审查职工提出的工艺技术合理化建议，并及时上报生产部。
2.4.4 宣传、执行公司制订的质量管理制度，提高控制指标的合格率，改进产品质量。
2.4.5 研究生产中的工艺技术问题，参与技术攻关。
2.4.6 参与实施技术改造工作。

第三章  质量管理

3.1 龙元建设安徽水泥有限公司《质量管理手册》是我公司质量管理工作纲领性、法规性文件。各部门必须认真学习，贯彻执行。
3.1.1 《质量管理手册》适用于我公司从产品开发，生产制造过程的质量管理工作。
3.1.2 工厂制订高于国家标准的质量控制指标。
3.2 质量指标：
3.2.1 原燃材料质量指标。
　　石灰石: CaO≥49% 粒度≤50mm
砂  岩: SiO2：90.0%≥ K≥85%  水分≤5.0%  粒度≤40mm
页  岩: SiO2：≤70%  Al2O3≥12%  水分≤8.0%  粒度≤40mm
铜  渣: Fe2O3≥40%
烟  煤: 水分≤8.00%  挥发份:30.0%≥K≥25%  灰份≤25.0%
全硫<1％  低位热值≥5500kcal/kg
3.2.2 熟料质量指标
f.CaO≤1.5%          合格率≥85%
熟料 3天抗压强度≥28.0MPa
熟料28天抗压强度≥58.0MPa
（按JC/T853《硅酸盐水泥熟料》标准要求）
3.2.3 配料方案:
　　KH　  K±0.02　　　　　合格率≥80%
　　SM　  K±0.10　　　　  合格率≥85%
　  AM　　K±0.10　　　　  合格率≥85%
3.2.4 质量指标及配料方案需生产副总经理批准后执行，如需更改需经生产副总经理批准。
3.2.5 各项质量指标要落实到部门、班组和个人，采购部门要认真按照原燃材料质量指标组织物资进厂。
3.3 建立符合国家要求的化验室。
3.3.1 化验室的环境条件、检验人员、检验设备必须符合《水泥企业化验室基本条件》的要求。
3.3.2 化验室取样、化验、检验设备的购置和标定必须按国家标准和规程进行。
3.3.3 化验室要建立严格的抽查、对比、检验、质量事故分析、质量考核等制度并严格执行，检验人员必须持证上岗。
3.3.4 按规定与国家水泥质检中心作对比验证检验。
3.4 矿山开采必须遵守《矿产资源法》。坚持“采剥并举、剥离先行、贫富兼采”原则。
3.4.1 矿山应做好采掘计划、爆破设计和控制采矿计划，保质保量地根据公司制订的计划供应合格的矿石。
3.4.2 矿山要加强设备管理和安全生产，以保证矿山开采工作顺利进行。
3.5 严格控制进厂原燃材料以保证配制符合配料方案要求的合格生料。
3.5.1 原燃材料应符合内控质量指标，坚持先检验后使用原则。不同品位的原燃材料必须均化后使用。
3.5.2 原料、燃料、混合材、半成品及成品应保持合理的储备量：
项目石灰石砂岩页岩铜渣烟煤生料熟料
储期 7天 15天 15天 20天 30天 1.5天 15天

3.5.3 原、燃材料严格按化验室指定搭配布料，以充分发挥均化系统作用，配料站必须保证按化验室配比下料以保证提供均匀合格的生料。
3.6 熟料率值必须稳定，以保证生产的均衡稳定，生产优质熟料。
3.6.1 熟料三率值保持在配料方案允许波动范围内，其标准偏差尽量缩小。
3.6.2 熟料质量是水泥质量的基础，必须努力提高熟料强度。
3.7 混合材的质量符合国家有关标准，掺加混合材前必须做系列试验，以确定合理掺量。
3.8 必须严格执行《过程质量考核办法》，对质量不符合要求的工序除按《过程质量考核办法》进行处罚，还应积极采取纠正措施。

第四章  原料系统工艺管理

5.1 原料系统工艺管理原则是：根据现有的均化条件、粉磨工艺和喂料装置，保证入磨物料全面、连续、均衡及高的合格率，确定最佳控制参数，保证系统的连续、稳定、均衡、高产运转，提高粉磨效率，降低能耗。缩小入磨物料粒度，保持磨机最佳工作状况，使料、风、选粉效率相互适应，以提高粉磨效率，降低电耗。
5.2 均化储存。
5.2.1石灰石预均化堆场堆料量应大于15000吨。保证堆、取料机的正常稳定运转，充分发挥预均化堆场的均化作用、提高均化效果。
5.2.2严格控制配料的稳定，保证出磨生料成份的稳定，调配库原料配比偏差范围±0.5%、全月合格率≥90%；严格控制入磨物料的粒度<50mm占95%以上；尽可能降低入磨物料的水份，砂、页岩水份<15%，铁质原料水份<20%；控制出磨生料水份<1.0%，细度0.080mm方孔筛筛余12～16%。出磨生料：CaO  K±0.3%  合格率≥80%  Fe2O3 ：K±0.2%  合格率≥80%。
5.2.3及时调整各项操作参数，保证料、风平衡，力求最佳粉磨效率，避免大块、铁质入磨，确保生料磨平稳安全运转。
5.2.4保证生料均化库各设备正常稳定运转，确保卸料稳定，充分发挥生料库的均化作用。生料库存量大于4000吨。（储量6500吨）
5.3充分利用所有收尘设备，使用时间大于磨机运转时间。保证收尘设备正常稳定运转，收尘设备零部件损坏、脱落后及时更换或修补，加强密闭堵漏。粉尘排放浓度达到国家标准，实现清洁生产
5.4确保各计量设备准确可靠，灵活可调。仪表班负责所有仪表、计量设备的检查、校正、维护、保养，保持灵敏、准确，定期标定。
5.5磨机单独装设电表，考核主机产品单位电耗和产品单位分步电耗（从喂料始至入库止）。
5.6当入磨物料特性发生变化时，由化验室事先做相对易磨系数，并将结果及时报给生产部。
5.7生料磨的作业指标：总产量、台时产量、研磨体消耗、单位消耗、细度、运转率等由生产部做好记录。出磨生料成份质量控制指标由化验室检验、控制，出磨生料水分、细度由化验室检验，中控室控制。
5.8控制入磨物料粒度、水份。根据磨机运转情况和产品质量情况，及时调整喂料，做到均匀喂料，保持粉磨效果最佳。中控室原料磨操作员如实填写操作记录，保持完整并妥善保管。每月底生料车间、中控室把磨机生产记录表收集整理，送交生产部
5.9生产部建磨机技术管理台帐，每月进行技术小结，季、年度进行全面的技术总结，包括磨机产、质量、研磨体消耗、电耗等技术经济指标完成情况，对主要操作数据及其它技术措施实施效果，进行全面分析。

         　　　
第六章  窑外分解窑工艺管理

6.1 预分解系统　
6.1.1 预分解系统的工艺管理原则是：稳定入窑生料的分解率。优化系统热工制度，做到定时检查清理，防止结皮和堵塞，搞好系统的密闭堵漏。
6.1.2 保持窑喂料系统各设备正常运转及各风机的风压、风量稳定，保证卸料及喂料的稳定，充分发挥生料库的均化作用。
6.1.3 现场巡检人员定时检查各旋风筒翻板阀的动作情况，定时检查和清扫各级旋风筒锥部及下料管、上升烟道及分解炉等处，防止结皮过多引起堵塞。加强和完善空气炮的维护和使用。
6.1.4 及时调节分解炉喂煤量和入炉三次风量，使煤粉在分解炉内充分燃烧，温度分布均匀。入窑物料分解率控制在90%～95%，分解炉出口气体温度控制在890℃±10℃，五级筒出口气体温度控制在870±10℃之间，一级筒出口气体温度在320℃～340℃之间，不得大于350℃。
6.1.5 合理调节窑尾高温风机的转速和阀门开度，三次风门开度，稳定系统各处压力和温度，一级筒出口气体氧气含量控制在3％～5％，一氧化碳含量控制在0.2％以下。
6.1.6 定时检查各级旋风筒、分解炉及联接管道、窑尾上升烟道、窑头喷煤管等处的耐火衬料情况，如有损坏及时修补或更换。
6.1.7 定时检查各级旋风筒、分解炉及联接管道，以及上升烟道等处的观察门、清扫孔、翻板阀等，加强密闭，防止漏风。
6.1.8 系统堵料后及时组织人员清扫，并做好安全防护工作。
6.1.9 确保喂料、喂煤系统的稳定，出现波动及时处理。
6.2 回转窑系统
6.2.1 回转窑系统工艺管理原则是：根据生料入窑前预热分解的特点，合理确定回转窑系统的风、煤、料、窑速和系统各部温度、压力等技术参数，处理好窑与分解炉、预热器、篦冷机的相互关系，稳定全系统的热工制度，保护好窑皮，提高快转率，延长安全运转周期，加强密闭堵漏，提高热效率和收尘效率，实现优质、高产、低耗和安全文明生产。

13939148169 · 发表于 2014-12-10 19:05:07

谢谢您了向您学习

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